基于AMESim的比例方向阀与直驱式伺服阀故障特性分析

比例方向阀与直驱式电液伺服阀具有响应快、抗污性染性强等优点,广泛应用在各大工业领域。根据比例方向阀和直驱式伺服阀的结构和工作原理,利用AMESim软件搭建两种阀的仿真模型,仿真分析这两种阀在常见故障下的流量特性曲线,通过电液伺服阀性能检测平台将仿真与实验数据进行对比,验证了仿真模型的准确性。通过对这两种阀的分析,可为不同工况下液压系统设计中伺服阀的选择及伺服阀的故障维修提供参考。     

比例方向阀静态特性仿真与实验

比例方向阀是电液控制技术中最基础的元件之一,其作用是对液压执行机构的速度、方向、位置和输出力进行连续控制。在比例方向阀使用过程中,发现电压指令相同时,当比例方向阀阀口的压差较大时,随着压差的增加,流量出现了不增反减的现象。为了解释该现象,建立两种比例方向阀的静态仿真模型：第一种静态仿真模型基于液动力和阀口流量的经验公式;第二种静态仿真模型基于通过ANSYS Fluent流场数值计算得到的液动力和阀口流量插值公式。静态仿真结果表明：阀口流量不增反减的原因在于当压差增大时,液动力增加导致阀芯位移减小,进而使流量减小。实验结果证明：相比传统的经验公式,使用基于流场仿真数据得出的稳态液动力和阀口流量插值公式时,静态仿真结果更接近实验结果。     

基于正交试验设计的比例方向阀响应时间优化

以一种大流量比例方向阀为研究对象,利用AMESim软件搭建仿真模型,通过正交试验对其关键结构参数进行改进,获得最优化响应特性。将回液阀芯响应时间、进液阀芯开启和关闭响应时间作为评价指标,研究环形阻尼孔、回液阀芯外径、控制腔直径和锥阀口直径4个因素对比例方向阀的影响规律。结果表明：回液阀芯外径对回液阀芯响应时间影响显著,控制腔直径对进液阀芯开启响应时间和关闭时间影响显著;最优结构参数为环形阻尼孔径2.0 mm、回液阀芯外径30 mm、主阀控制腔直径25 mm、锥阀口直径31 mm;与优化前相比,优化后比例方向阀的回液阀芯响应时间减小22.72%,开启和关闭响应时间分别减小34.29%和66.44%,满足优化要求。     

比例方向阀的流量特性数据获取及拟合

为了提高比例方向阀控制实时性及控制精度,在分析比例方向阀流量特性曲线的非线性问题的基础上,并以博世力士乐的4WRE比例方向阀为例,利用MATLAB图像处理工具在原始流量特性曲线上获取到了比较准确的数据,再根据获取的数据,利用MATLAB曲线拟合工具cftool进行曲线方式的最小二乘拟合以及利用曲面拟合函数进行曲面方式的最小二乘拟合,并通过误差分析和效果图的比较,选出合适的通用函数,能够求取比例方向阀任意压差和指令值下的流量,经验证表明拟合精度比较高.     

三位四通方向阀仿真平台的设计与应用

为解决设计过程中,三位四通方向阀设计周期长、加工成本高等问题,提出一种基于SimulationX和Simulink的仿真测试平台。在SimulationX中搭建三位四通阀的仿真模型,将模型导入到Simulink中进行仿真,根据仿真数据自动绘制出三位四通方向阀在时域和频域的特性曲线,最后将仿真曲线与实验所得曲线进行了对比。结果表明:该平台能较好地模拟阀的真实工作特性,对设计和生产具有指导意义。     

基于AMESim的旋转平台电液比例液压系统的仿真研究

以旋转平台电液比例液压系统为研究对象,采用AMESim7.0通用分析软件对液压系统进行建模仿真,分析负载变化时,液压系统压力、流量及转速的变化.为旋转平台电液比例液压系统的研究提供一定的理论依据.     

基于AMESim的比例溢流阀加载系统建模与分析

设计了比例溢流阀加载系统,分析了系统的工作原理,运用AMESim建立了系统的仿真模型,然后通过改变主阀芯和先导阀芯的质量以及主阀芯的黏性阻尼系数,研究各参数对加载系统动态特性的影响,为比例溢流阀加载系统的设计提供了参考。     

基于Ansoft与AMESim结合的比例电磁阀多物理量建模

基于有限元（ FEM）与功率健合图的原理,运用Ansoft电磁场计算软件和AMESim多物理量建模软件,建立了完整的比例电磁阀模型,实现了其电、磁、机、液的多物理量耦合。与现有的典型模型相比,该建模方法完善了比例电磁阀模型的精确性、完整性和动态响应特性。分别从比例电磁阀的电磁力、位移、流量等目标参数出发,通过试验比对验证了模型的精确性和静动态特性。该比例电磁阀模型与实际物理模型的相似程度完全符合液压控制系统的设计要求,可为后续的比例电磁阀高精度控制系统设计提供参考。     

气动比例位置系统的建模与仿真研究

本文对比例阀和无杆气缸组成的气动位置系统进行了数学建模，通过计算机研究了PID控制的效果，仿真证明所建模型是正确的。     

基于AMESim的列车液压减振器建模与仿真

针对铁道机车车辆液压减振器结构特点,建立了基于AMESim系统的液压减振器仿真模型,并对典型型号的减振器的工作状态进行了仿真计算.仿真数据与实测结果基本一致,表明了所建模型的合理性和正确性.所建立的液压减振器仿真系统可用于液压减振器的研发过程和机车车辆动力学的研究.     

基于AMESim的多级液压缸建模与仿真

提出一种在AMESim软件中利用液压元件设计(HCD)库和机械库中的元件、采用单级液压缸级联方式构建多级液压缸模型的新方法,用该方法构建四级液压缸模型,从液压力、摩擦力、碰撞力等方面对实物和模型进行理论对比分析,并对模型进行了仿真。结果表明:采用单级缸级联法构建的多级液压缸模型能较好地模拟多级液压缸的实际情况,该方法较以往的编程建模方法和多软件协同建模方法更为简便、有效。     

基于键合图和SIMULINK的比例溢流阀建模与仿真

介绍了注塑机中常用的比例溢流阀的功能原理,将其合理分解成先导锥阀、先导液桥和功率级三部分,利用功率键合图法建立阀的数学模型,并根据其与方块图的对应关系,在MATLAB/SIMULINK中建立阀的动态仿真框图.仿真过程中分析了溢流阀的动态响应过程、稳态特性以及动态阻尼参数的改变对阀动态特性的影响.     

基于AMESim的平整机推上伺服系统建模与仿真

为了提高某冷轧厂连退机组平整机液压推上伺服系统试车的可靠性和成功率,应用AMESim 8a软件建立了平整机液压推上伺服系统的模型,通过虚拟实验确定合理参数,减少试车参数整定的不确定性,并对系统压靠过程动态工作特性进行了仿真分析.试验结果表明仿真数据与实测数据基本一致.所建立的仿真模型具有实际参考价值,为控制系统参数的优...     

基于AMESim的电液控制油缸建模与仿真

简述了电液步进油缸的工作原理与设计特点.建立油缸的数学模型,利用AMESim仿真软件建立该液压系统的仿真模型.研究三通阀不同遮盖量、不同锐边圆角半径以及不同阀口形状等对系统整体性能的影响.结果表明:阀的遮盖量对小位移定位精度影响较大;阀芯工作锐边圆角半径的大小对滑阀小开口时的流量特性有影响,但影响较小;矩形、梯形节流口...     

基于AMESim的混凝土泵搅拌系统建模与仿真研究

根据混凝土泵搅拌系统工作原理,建立了混凝土泵摆动系统AMESim仿真模型,并进行了仿真。仿真结果表明：当搅拌负载连续加载而换向阀换向时,马达的输出转矩和液压泵的出口压力有较大冲击;换向之后,马达的输出转矩和液压泵的出口压力随着负载的线性增加呈线性增加;当搅拌负载不变而换向阀换向时,马达的输出转矩和液压泵的出口压力有较大冲击。     

电液比例径向柱塞泵控制系统的建模与仿真研究

用功率键合图对电液比例径向柱塞泵控制系统进行建模,导出一组相对简单的方程.系统仿真过程表明,该建模方法易于检查错误和计算机求解编程,比传统的建模方法更方便、快捷、准确.     

基于AMESim的多液压缸系统故障建模与仿真分析

为了评估多液压缸系统方案的可靠性和故障风险,建立一种基于AMESim建模仿真平台的多液压缸系统故障仿真模型。介绍多液压缸系统的组成和液压原理;基于AMESim建立多液压缸系统仿真模型并对供油系统、举升系统和锁止系统的仿真模型和整个系统的工作模式进行了简单介绍;结合故障注入对典型失效方式进行建模;并以齐动模式的工况为例,在不同故障模式下对多液压缸系统的影响进行分析,识别在典型故障模式下各分液压缸的运行参数变化,从而调整系统设计方案。仿真结果表明：多液压缸系统仿真模型可以实现多缸、多故障模式下不同任务和功能的仿真分析,为后续多学科耦合仿真分析、多参数优化和多液压缸系统实物设计提供了参考。     

基于AMESim的数字伺服步进液压缸建模与仿真

AMESim软件因其在液压/机械系统建模仿真方面的突出优势,逐渐成为液压/机械系统建模仿真的主流软件.以某新型数字伺服步进液压缸为研究对象,利用AMESim建立该液压系统的整体仿真模型,研究系统的动态特性以及各元件间的相互影响,为该型液压缸的工程实践提供指导,为系统进一步优化提供理论依据.     

二通比例流量插装阀的建模与仿真分析

分析了ATOS的LIQZO型二通比例流量插装阀的结构及工作原理;利用AMESim的HCD库搭建其仿真模型;参考厂家提供的特性曲线,详细地探讨了其仿真模型的参数设置,以保证其动静态特性。仿真曲线与样本曲线的对比分析表明,所搭建的仿真模型及所设置的仿真参数是合理可行的。研究成果对其他比例流量插装阀的建模具有借鉴意义。     

基于AMESim的电子称重阀建模与仿真分析

为了分析列车架控制动系统配套电子称重阀的关键特性,利用AMESim软件建立电子称重阀的仿真模型,研究反馈节流孔大小、先导节流孔大小2个关键参数对电子称重阀充气性能的影响规律,同时分析主调节器复位弹簧力大小对电子称重阀控制精度的影响规律,结果表明:反馈节流孔径大于?1 mm时,电子称重阀无过充现象;先导节流孔径大于?0.8 mm时,电子称重阀充气时间满足要求;主调节器复位弹簧力越大,电子称重阀控制精度越低。