减振镗杆镗削CFRP制件的试验研究

针对碳纤维增强复合材料(CFRP)制件深孔镗削加工,设计了一种动力减振镗杆,通过镗削试验研究了减振镗杆镗削CFRP内孔时切削力随背吃刀量、切削速度和进给量的变化关系,并分析了切削参数对表面加工质量的影响。试验结果表明:三个方向的切削力均随背吃刀量与进给量的增加而增大,轴向力和径向力随着切削速度的增加而增大,切向力则随着切削速度的增加出现先增大后减小的趋势;加工表面主要缺陷为凹坑和沟痕,凹坑随着切削速度和进给量的增加而减少,沟痕随着进给量的增加而增加。根据试验结果得出了减振镗杆镗削CFRP的较为合理的切削参数。     

TC4钛合金钻削力和钻削温度仿真研究

为了提高TC4钛合金的可钻削性,采用有限元分析软件AdvantEdge建立TC4钛合金铣削加工有限元模型,分析工件和刀具上的温度分布规律,获得了钻削加工过程中钻削参数对钻削力和钻削温度的影响规律。结果表明：钻削TC4钛合金时最高温度出现在切屑上;钻削力随着主轴转速和进给量的增加而增大,随着钻头直径的增大而减小;钻削温度随着主轴转速、进给量和钻头直径的增加而增大。     

基于切削技术的金刚石刀具磨损特征分析

金刚石刀具的磨损情况决定其使用寿命。用金刚石PCD刀具切削6061-T6镁铝合金工件,通过不同切削速度、切削深度、振动频率、刀具后角时的切削力及切削温度变化,研究不同刀具前后角、进给量、切削转速时的工件表面粗糙度及刀具磨损面积。结果表明:金刚石刀具的切削力和切削温度随切削速度、切削深度的增加而增大,随振动频率的增加而减小;刀具后角增大,金刚石刀具的切削力呈先下降而后缓缓上升趋势,但对切削温度的影响很小。当刀具前角为10°,刀具后角为8°,切削速度为0.46?m/s,切削深度为28?μm,进给量为0.10?mm/r,切削转速为4100?r/min,振动频率为22?kHz,切削振幅为9?μm时,金刚石刀具的磨损面积最小,磨损程度最低,使用寿命最长,但工件的表面粗糙度稍高。      

不锈钢铣削中机床比能预测模型

在分析铣削过程能耗特性的基础上,针对难加工材料切削过程中能耗大、效率低、刀具受损严重等问题,提出一种考虑刀具主后刀面磨损的机床比能预测模型.应用田口法设计304不锈钢数控铣削正交试验,采用非线性回归拟合试验数据,分析切削参数和刀具磨损对机床比能的影响规律.结果表明:该机床比能预测模型的准确率在96％以上;在半精加工铣削参数范围内,机床比能随铣削深度、铣削宽度、进给速度和铣削速度的增大逐渐减小,随着刀具磨损值的增大呈线性增大.     

基于超细硬质合金磨削过程的机床能耗研究

以机床磨削超细硬质合金为研究对象,对磨削加工时各种运行状态下的功率、不同磨削参数下的磨削比能及磨削有效加工能效进行研究。结果表明:空载运行的功率占据了磨床总磨削功率的92%;磨削比能e_s随砂轮线速度v_s的增大有小幅度增大,随磨削深度a_p和工件进给速度v_w的增大而减小,其中v_w对e_s影响最大,a_p次之,v_s最小。磨削有效加工能效η随v_s、a_p及v_w的增大而增大,其中a_p对η影响最大,v_s次之,v_w最小。因此,为了降低磨削能耗,在实际磨削加工超细硬质合金时,应尽量缩短载运行时间。在保证加工质量的前提下,应选择较大的a_p和v_w。      

B4C增强铝基复合材料钻削温度的非接触测量和多目标分析（英文）

采用光学高温计对在不同钻削条件下的B4C金属基复合材料的钻削温度进行非接触测量。研究了颗粒含量、切削速度、进给速率和刀具材料对最高钻削温度的影响。基于最高切削温度和刀具磨损对钻削参数进行优化。结果表明:对最高切削温度影响最大的因素主要为颗粒含量、进给速率以及切削速率与颗粒含量间的相互作用。切削速率与切削材料对最高切削温度的影响相对较小。当颗粒含量较小,切削速度较低,进给速率较高,利用硬质合金刀具时,切削温度较低。采用优化后的钻削参数可以获得较低的切削温度和较小的刀具磨损。     

B_4C增强铝基复合材料钻削温度的非接触测量和多目标分析(英文)

采用光学高温计对在不同钻削条件下的B4C金属基复合材料的钻削温度进行非接触测量。研究了颗粒含量、切削速度、进给速率和刀具材料对最高钻削温度的影响。基于最高切削温度和刀具磨损对钻削参数进行优化。结果表明:对最高切削温度影响最大的因素主要为颗粒含量、进给速率以及切削速率与颗粒含量间的相互作用。切削速率与切削材料对最高切削温度的影响相对较小。当颗粒含量较小,切削速度较低,进给速率较高,利用硬质合金刀具时,切削温度较低。采用优化后的钻削参数可以获得较低的切削温度和较小的刀具磨损。     

薄车削铝合金时已加工表面残留应力的实验研究

为了研究薄切削铝合金时切削用量和刀具材料对已加工表面残留应力的影响,选用两种硬质合金刀具,利用高精度专用车床进行了不同切削速度、进给量、切削深度车削铝合金的实验。实验表明,在切削速度方向,随着切削速度增大,残留应力由残留压应力逐渐渐变为残留拉应力;在进给方向,改变切削速度时,残留应力仍然是残留压应力,不存在残留拉应力;当进给量增大时,进给方向的残留压应力逐渐减小。随切削深度的由小逐渐增大,残留压应力呈现出一种抛物线变化规律,当切削深度为某一数值时,进给方向的残留压应力有一极大值。超细晶粒硬质合金刀具切削后已加工表面残留压应力,小于普通晶粒硬质合金刀具。     

钛合金车削温度的仿真与试验研究

基于ABAQUS建立了YG8硬质合金刀具车削TC4钛合金的二维切削仿真模型,通过红外热成像仪测得的切削温度对仿真模型得到的切削温度进行了验证,并研究了该模型刀具前刀面切削温度与切削速度、进给量、刀具前角及刀具后角的关系,通过中心复合试验得到了切削温度关于切削速度、进给量和刀具前角的预报模型。研究表明:仿真得到的切削温度与试验得到的切削温度相差小于10%;在一定范围内,随着切削速度和进给量的增加,切削温度均增加;随着刀具前角的增加,切削温度减小;随着刀具后角的增加,切削温度变化幅度不大;切削速度对切削温度的影响最为显著。     

中断时效对7075铝合金切削表面质量及刀具磨损影响研究

目的 探究中断时效工艺对7075铝合金切削加工性能的影响,为中断时效工艺对材料切削加工性能的改善提供理论依据。方法 选取仅进行T6时效处理的试样作为对照组,通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)等手段对已加工表面质量、切削力及刀具磨损进行分析。结果 经不同时效处理后,7075铝合金的主要析出相为η(MgZn2)相,且相较于T6热处理工艺的7075铝合金,7075-T6I4铝合金表现出更高的衍射峰强度及更大的半高宽。在不同的时效处理条件下,表面粗糙度Ra均与切削速度呈负相关关系,而与切削深度、进给量呈正相关关系,仅T6时效处理时,表面粗糙度Ra随切削深度的增大呈先增大后减小再增大的变化趋势,在不同切削速度下,与T6时效处理相比,T6I4中断时效处理的表面粗糙度Ra最大降低了5.8%,而在不同切削深度和进给量下最大降低了1.9%和17.1%,且工件表面主要存在切屑黏附、微裂纹以及微孔洞等缺陷;切削力在切削速度为500~750 m/min时呈增大趋势,随后又逐渐减小,然而与切削深度、进给量之间则呈正相关关系,仅经T6I4中断时效处理后的y向切削力在进给量为0.06~0.08 mm/z时逐渐减小,随后呈增大的变化趋势。增大切削速度以及减小进给量均可有效改善刀具磨损程度,且在切削过程中刀具磨损形式主要表现为崩刃和黏结磨损。结论 与T6时效处理相比,T6I4中断时效处理表现出更好的表面质量、更小的切削力及更轻的刀具磨损,较大的切削速度和较小的进给量、切削深度有助于提高7075铝合金的切削加工性。     

炭阳极铝电解的理论能耗和理论能耗电压

作者导出了包括氧化铝中α-Al2O3含量、电流效率、电解温度和室温四变量在内的理论能耗和理论能耗电压计算公式。进一步提出铝电解技术参数相互适应原理，根据这一原理，随着电解技术条件的改变及时调整能量平衡．电流效率将会提高。     

铸造行业节能技术应用及发展建议

分析了铸造行业能源利用现状，从熔炼加热系统、造型制芯技术与装备、低应力铸铁、铸态球墨铸铁、球铁无冒口铸造、铸钢保温冒口与保温补贴、冲天炉废气综合利用和余热回收利用等方面阐述了铸造行业行之有效的主要节能技术及其应用。并对发展我国铸造节能技术提出了几点建设性意见。     

惰性阳极铝电解的理论能耗和理论能耗电压

本文提出了惰性阳极铝电解中以氧化铝中α-Al2O3含量，电解温度和室温为变量的理论能耗计算公式和以氧化铝中α-Al2O3含量，电解温度，室温和电流效率为变量的理论能耗电压计算公式。     

我国氧化铝工业能耗及节能措施(上)

介绍了我国氧化铝工业能耗现状及其与国外氧化铝工业能耗的差距,并以混联法生产为例,进行了能耗分析与评价,提出了氧化铝生产的节能措施.     

氧化铝工业的系统节能研究现状

21世纪初,我国科技工作者开姑开展系统节能在氧化铝工业中的理论和应用研究.指出氧化铝生产中的节能应注重设备、工序、车间、企业间的相互协调,实现能源和非能源同时节约.在此基础上,本文将尝试对氧化铝生产系统的层次和结构做初步的划分,并对系统节能技术在氧化铝生产中的研究现状与发展趋势做一些探讨.     

小型型钢热轧工序能效评估方法研究

针对以中间产品（钢）为计算基准来分析钢铁企业能耗所存在的弊端,提出了一种以最终合格产品为计算基准、引入原料的初始载能和外供产品载能的新的工序能耗计算方法。对小型型钢热轧工序进行的实例分析得出,小型型钢热轧生产应以加热、轧制两个子工序的节能降耗为重点,兼顾水处理子工序能耗。并将加热、轧制、水处理3个子工序设置为3个相对独立的模块,以满足不同工序流程和产品结构的组合要求,且便于计算和评估。     

我国氧化铝工业能耗及节能措施(下)

介绍了我国氧化铝工业能耗现状及其与国外氧化铝工业能耗的差距,并以混联法生产为例,进行了能耗分析与评价,提出了氧化铝生产的节能措施。     

我国氧化铝生产节能减排的思考

经过近60年的发展历程,目前我国的氧化铝年生产能力已达到4300万吨,氧化铝生产平均工艺能耗15 GJ/t-Al2O3,与世界平均水平的10.5 GJ/t-Al2O3相比高约43%。在能源价格不断上涨、倡导实施低碳经济的今天,如何降低能耗、节能减排,是氧化铝行业从事管理及生产、设计和科研人员要重点思考的问题之一。     

阳极焙烧炉能耗的影响因素

全面分析了工艺操作、焙烧炉设计以及其它有关因素对焙烧炉能耗的影响,指出了当前国内对焙烧炉能耗影响因素认识上存在的误区,对国内今后阳极焙烧炉的设计优化和操作具有借鉴和指导意义。     

依托精细化管理模式走能源生产创新之路

通过技术创新、管理创新,实行煤气生产过程的精细化管理,武汉重工铸锻有限公司热能厂煤气生产总量在两年内由36 000 m3/h增至60 000 m3/h。