气液增力缸动态性能仿真研究

介绍了气液增力缸的结构和工作原理,利用AMESIM软件建立了快进行程和增力行程时的某国产气液增力缸的模型,并对该缸的动态性能进行了仿真分析,对气液增力缸设计和选型具有一定的指导意义。     

三种单边正交增力液压夹具的技术性能的比较

介绍了三种单边单作用的正交增力机构与无杆液(气)缸组成的装置的工作原理，给出了其增力系数的计算公式，并分析比较了他们的力学及技术性能。     

气液增力缸在圆形板件连接中的应用

在为“美的”风扇厂制造的落地式风扇圆筒支架与法兰件的动压连接专机中，采用了一种先进的以气液增力缸为动力的托克斯（TOX）动压连接新技术，在该技术中充分利用了气液增力缸的增力特性，用较小的气动力即可获得足够大的动压连接力，来实现板件的可靠连接、以取代传统的焊接或铆接方式，大大降低了工人的劳动强度，美化车间的工况环境，具有一定的可推广性。     

新型汽车钣金件压力连接方法及设备

介绍了一种采用气液增力缸的用于新型的汽车钣金件压力连接的方法和设备,同时简述了其工作过程、特点和应用范围.     

气液传动系统及其在纺纱设备中的应用

1引言气压传动与液压传动相比，具有动作迅速、工作介质清洁、设备简单、维护容易、工作可靠、成本低等优点而得到广泛应用。但因气压传动系统所使用的工作介质——空气压缩性大、工作压力低，使该系统存在运动平稳性差、输出力小的缺点。利用气液转换缸，实现气、液联合传动，就可设计出既具有气压传动系统优点，同时又具有运动平稳、输出力大等优点的气液传动系统。2气浓转换缸的结构及原理常用气液转换缸的结构如图1所示。气动系统的压缩空气由压缩空气输入日输入到转换缸中，在液压油中产生相同的压力，压力油由转换缸下部压油日输出至…     

测试缸检测流量原理及其有效活塞面积的设计

本文介绍了电液啊阀静态性能测试中用测试缸检测流量的原理，从提高整个测试系统的灵敏度和精度出发，重点讨论了测试缸有液活塞面积的设计方法 。     

基于非对称缸的液压齿轮齿条转向器模拟测试实验台设计与研究

针对齿轮齿条转向器测试系统为对象,建立非对称缸的液压齿轮齿条转向器测试系统AMESim仿真模型,分析对称阀控非对称缸的速度特性。开发了基于Simulink/XPC Target模块环境下的实时在线监测控制系统。搭建了非对称缸的液压齿轮齿条转向器模拟测试实验台,实验结果证明,实物仿真结果和AMESim仿真结果有较好的一致性。     

一种基于机器人平台开发的多参数综合试验系统校准方法

针对工业机器人因长期工作导致的各项技术指标产生变化等问题,提出一种基于机器人平台开发的多参数综合试验系统校准方法。搭建由工业机器人系统、AGV小车、末端执行器、真空拉伸力测试系统和离线编程软件组成的拉伸力智能测试系统,根据机器人拉伸力智能测试系统的特点,通过对机器人定位子系统、视觉测量子系统和拉伸力测试子系统的校准方法进行设计和验证,试验数据结果与参考值相符,验证了该多参数综合试验系统校准方法的可靠性。     

基于ADAMS和AMESim联合仿真的压力机平衡缸优化设计

平衡缸是机械式压力机必不可少的一部分,平衡缸系统的设计涉及到机、电、液、气诸方面。本文应用基于ADAMS和AMESim联合仿真的仿真与设计方法,即利用ADAMS建立平衡缸系统的机械动力学模型,利用AMESim建立平衡缸系统的液压、气动模型以及控制系统。然后利用两个软件对伺服压力机传动系统及平衡缸系统进行联合仿真,得出适当增加平衡缸液压系统软管直径和蓄能器容积可以明显减小电机负载。     

真空助力器带制动主缸变液压输出耐久性测试系统的设计与应用

介绍了基于USB2828数据采集卡的真空助力器带制动主缸耐久性试验测试系统,具体阐述了在制动主缸输出液压不断变化的情况下进行耐久性测试的实现方法。该测试系统完全不同于汽车行业标准规定的试验方法,具有一定的创新性。实践结果表明该系统运行稳定可靠,输入力控制精准,液压和真空数据采集实时,可以满足各合资品牌乘用车主机厂对真空助力器带制动主缸耐久性试验的要求。     

M1类车辆液压制动系统真空助力器带主缸总成的性能研究

真空助力器带主缸总成是目前M1类车辆液压制动系统的重要安全部件,但国内还未形成相关的国家标准。依据汽车行业相关标准,分析真空助力器输入输出特性和制动主缸的工作特性,并进行了相关的台架试验。依照行业技术规范对真空助力器带主缸总成的工作特性进行了试验研究,并对结果进行了分析。总成特性的试验研究结果为制定真空助力器带主缸总成的测试评价提供参考。     

直喷汽油发动机高压油管耐压能力检测系统设计

直喷汽油发动机由于需要以高压向缸内喷射油雾,因此生产和检测能够满足向发动机输送高压燃油的高压油管的系统设备,是保证发动机安全运行的必要手段。参照国家行业标准JB/T 6014-2011 《柴油机高压油管组件技术条件》以及制造厂商所提出的质量检测要求,设计了以中性水介质进行加载的检测系统,可用于发动机高压油管部件耐压试验,可输出最高75 MPa高压。配套适宜的工装夹具(胎具),此系统也可对其他种类的用于液体输送的金属管、液压胶管、压力容器等进行强度、压力、密封等性能试验,具有一定的通用性。     

X80管线钢在含氢煤制气环境中的氢脆敏感性

采用慢应变速率试验和缺口试样拉伸试验,并结合断口分析,研究了X80钢在含氢煤制气环境中的氢脆敏感性。结果表明:高压含氢环境中X80钢的强度和塑性指标均有所下降,断口出现脆断形貌,表现出一定的氢脆敏感性,且横向取样方向对氢脆更为敏感;通过对比分析X80钢在高压氢气环境中慢拉伸和缺口拉伸两种状态下的韧性损失,发现缺口试样的三向应力集中区域受氢脆影响更为严重。     

钻孔测斜装置压力模拟试验台承压缸的设计

根据煤矿瓦斯治理及煤矿水害防止过程中钻探的实际工况,结合测井及测斜装置的特点以及水压实验的要求,确定承压缸的主要参数。通过对各种密封形式的分析与研究,选择合理的密封形式及密封件,设计了一套结构简单、装卸方便、低成本、耐高压的大直径承压缸。通过工程应用实例,对承压缸的承压性能进行了验证。试验结果表明:承压缸的设计完全满足地球物理测井及测斜装置技术条件。     

模锻压力机液压系统的设计

根据高强度机械零件的锻压工艺要求,设计了梁柱结构模锻压力机的液压系统和PLC控制系统,液压系统采用了基于增压缸的增压回路,降低了系统的压力等级,提高了液压元件的使用寿命。为实现液压缸的快速运行,系统采用差动连接和基于蓄能器的快速运动回路。为降低液压换向时产生的冲击,采用先降压再换向的泄压回路。利用AMESim软件对增压回路和快速运行回路进行仿真分析,系统压强为10.65 MPa,经过增压回路增压后,液压缸内压强为52.46 MPa,符合增压比5.165的设计要求。仿真结果表明,系统具有压力高、动作快、增压效果明显、自动化程度高等优点,满足高强度机械零件的模锻需求。     

轧机AGC液压缸智能检测系统平台研发

针对轧机AGC液压缸静动态特性性能指标测试技术第三方验证的重要性,开发一套人机交互式AGC液压缸试验台检测系统,采用厂级ERP企业管理系统,实时远程控制与测试,实现第三方与生产厂家的轧机AGC液压缸性能指标测试数据的检定、校准工作与报告生成。结果表明：该系统平台可有效提高轧机AGC液压缸性能指标测试数据准确性,测试功能满足第三方需求。     

液压油缸试验台研制

针对现有液压油缸试验台存在的一些弊端,提出了采用电液比例技术的改造方案,设计了液压系统与试验台控制系统,并论述了系统的配置与工作原理.该系统将计算机控制、检测技术、计算机网络技术与液压控制系统有效地结合起来,可对液压系统各参量进行实时控制,对液压缸各种性能参数进行巡回跟踪检测,使液压缸测试实现了自动化和智能化.     

径向柱塞变量泵CAT试验台测试系统的设计

针对某新型径向柱塞变量液压泵,开发一套计算机辅助测试(CAT)试验台测试系统.基于机、电、液、仪一体化计算机自动控制的思想,进行液压泵CAT试验台液压系统回路设计、硬件设计和软件设计.结果表明:所设计的测试系统功能强、效率高、精度高、自动化程度高、操作便利,达到了预期效果,具有一定的通用性.