两再生器同轴布置FCC装置再生器料位控制难的原因

中国石油化工股份有限公司武汉分公司第二套催化裂化装置的两个再生器为同轴重叠式布置,第一再生器(一再)在第二再生器(二再)之上,一再、二再间用凸状分布板隔开.催化剂再生系统自1995年开工以来多次出现流化失常现象,一再料位难以控制,严重影响装置正常生产,通过对一再密相床层温度的分析,初步认为是由于一再流化床风速分布不均,一再至二再的半再斜管入口风速过高,催化剂难以流入半再斜管所致.2005年装置改造时将一再主风分布环改为双环并在半再斜管入口处增设溢流斗后,该问题基本得到解决.     

FCC装置半再生斜管流化不稳定的原因分析

分析重叠式两段再生装置半再生斜管流化不稳定的原因,通过提高第一再生器床层催化剂密度、半再生斜管入口脱气、调配松动点风量,对第二再生器主风分布管进行改造、调整催化剂细粉含量、调整工艺操作,解决了半再生斜管流化不稳定的问题。     

重叠式两段再生催化裂化装置的优化运行

介绍了延安炼油实业集团公司０．８ Ｍｔ／ａ重叠式两段再生催化裂化装置的设计特点和优化运行经验。装置主风与催化剂在两个再生器之间逆流接触,增加了预提升段的长度,采用了提升管上部急冷技术,并在提升管上设有上下两组进料喷嘴。该装置的独特设计为操作者根据具体的原料性质选择合适的剂油比、反应时间等反应条件提供了更多的选择。通过不断优化反应再生部分的工艺参数,即合理分配第一、二再生器主风风量,控制再生温度,优化油剂接触,根据原料性质灵活选择不同的进料方式、剂油比以及加强再生催化剂的脱气等,在保证产品质量的前提下最大地提高了液体收率,而主风、催化剂等的消耗降到最低,同时也指出了今后进一步改进的方向。     

半再生立管内催化剂输送异常的分析与对策

武汉石油化工厂的Ⅱ套重油催化裂化装置为重叠式两段再生结构，该装置半再生立管内的催化剂输送出现异常，从立管进出口结构及操作两方面分析了该异常产生的原因并采取了以下措施：(1)半再生立管下料口的正下方增加一面积约lm2的衬里凸台，该凸台能起料封作用，以杜绝主风反串进立管的现象；(2)将两再生器中间的大孔分布板孔由原127个堵为107个，以改善第二再生器内的烟气分布和两再生器主风比的调节；(3)改造后调整了部分操作参数，如提高再生器的压力，降低主风分配比等。结果半再生立管内的催化剂输送恢复正常，达到了改造目的。     

再生条件对贫氧再生硫转移剂脱硫效果的影响

针对两段重叠式贫氧再生装置中硫转移剂效果较差的问题,考察了再生条件对硫转移剂脱硫性能的影响。结果表明：在贫氧再生装置温度满足再生催化剂定碳要求的前提下,第二再生器温度每降低10℃,烟气脱硫率提高4.54百分点;随着焦炭燃烧风耗的提高,第一再生器(一再)烟气中CO含量逐渐降低,且CO体积分数每降低1百分点,烟气脱硫率增加5.27百分点;在主风总量不变情况下,一再主风所占比例每增大1百分点,烟气脱硫率提高0.65百分点。此外,研究发现催化剂藏量变化对硫转移剂的脱硫效果基本没有影响。     

武汉石化厂两套重催工艺技术的比较

本文对武汉石化厂重叠式两段再生和并列式两段再生重油催化裂化工艺技术进行了比较，重叠式两段再生占地面积少，耗风指标低、带有外取热器、原料适应性广。反应部分采用层进料、干气预提升、终止剂、高效汽提等新技术，改善了产品分布。但重叠式两段再生提６升管较长。     

重叠式两段再生催化裂化装置的优化运行

重叠式两段再生催化装置反再部分独特的设计使得它可根据原料的性质选择合适的反应条件，如剂油比、反应时间等。通过不断优化工艺参数，可以在保证产品质量的前提下液体收率昼可能提高，而将主风、催化剂等以最低。     

单段催化裂化再生器的设计与应用

提高单段催化裂化再生系统的再生效率和改善再生效果的控制因素是改善空气分布、待生催化剂分布、待生催化剂与空气的有效接触。通过改进单段同轴式沉降再生器内待生催化剂分配器、主风分配器、外取热返回口催化剂分配锥的结构,并运用于中原石油勘探局炼油化工总厂改造设计工程中,取得了理想效果。指出设计优良、载荷可变的单段再生器具有很好的操作灵活性,可加工范围很宽的原料;CO部分燃烧单段逆流再生器比两段再生器需要较少的催化剂补充量,这是降低水蒸汽和减少钒迁移的结果;逆流再生器比其他再生器产生的NOx排放少;单段再生器比两段再生器设计、操作简单,节省投资。     

浅谈重油的催化裂化重叠式两段再生技术

随着重油催化裂化技术的不断发展,该领域所应用的重叠式两段再生科技具有显著的无二次燃烧、烟道构造简单、耗风烧焦量少等特点。我国部分石油化工厂在了解重油的催化裂化重叠式两段再生技术之后,将其与现有的管理机制、石油生产技术平台相结合,致力于提升炼油厂的综合实力。本文通过深入研究催化裂化重叠两段再生技术的内容与特点,并在与并列式重油再生技术进行全面对比的基础上,提出改进重叠式两段再生技术的具体措施。     

半再生立管输送催化剂不畅的原因分析和改进措施

催化裂化装置中半再生立管是重叠式两段再生器之间催化剂循环的输送管。半再生立管在操作中常出现催化剂输送不畅的问题,直接影响到装置的平稳运行和催化剂的再生效果。依据两段再生器之间颗粒循环回路的压力平衡分析,半再生立管输送催化剂不畅的主要原因是立管入口进料、出口排料不畅造成下行回路立管的推动力不足。改进立管的入口进料、出口排料,松动风的设置等可以有效地提高立管输送催化剂的能力,解决半再生立管输送催化剂不畅的问题。     

FCC再生工艺类型及催化剂输送特点的分析

流化催化裂化（FCC）装置中的再生工艺依据催化剂和空气的流动路线存在着多种类型。总结了不同再生工艺的操作特点,包括单段再生、两段再生和快速流化床再生;并针对两段再生工艺,基于催化剂和主风气体的流动路线变化,分析了并列、串联并流、串联逆流3种两段再生工艺中催化剂流化和输送的特点。结果表明：3种再生工艺中催化剂的流动路线分别是N型、α型和C型;而气体流动路线形式包括单路、双路或多路,但始终是上行的。此外,再生器的结构和内部的催化剂流态也存在较大的差异,催化剂流动路线的压力平衡分布也不同。这些直接影响到立管进出口的催化剂的流动和催化剂的输送。最后以此分析对现场催化裂化装置上发生的立管输送催化剂不畅的故障原因进行了探讨,以期能有助于催化裂化装置再生工艺的设计和生产调整。     

重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常原因及对策

针对中国石化海南炼油化工有限公司重油催化裂化装置再生器催化剂流化异常的情况, 根据生产实际和流化的基本理论,分析了导致流化异常的各种因素,找出了流化异常的原因,主要是催化剂堆密度偏低、装置负荷过大和半再生斜管不畅造成的,采取的对策为：通过调整催化剂配方,优化催化剂生产工艺,改善新鲜催化剂的堆密度和外形,并采用堆密度相对较高的磁分离催化剂,加大系统中催化剂置换速率;降低装置负荷,合理调配一再、二再主风量,并控制好两器压力;通过调整松动点和松动风量改善半再生斜管输送工况。通过采取上述措施,解决了再生器催化剂流化异常的问题。     

降低催化裂化催化剂耗损的措施

大庆石化分公司炼油厂的重油催化裂化装置2000年改造后,因为再生器形式的改变和操作参数不合理等原因,催化剂耗量较大分析认为是主风机系统的设备存在问题和操作参数不合理,造成再生压力较低。通过更换主风机设备和调整操作参数,提高了再生压力,使催化剂的耗损从1.2kg/t降低到0.7～0.8kg/t,降低了操作费用和能耗,提高了经济效益。     

ROCC-V型重油催化裂化的再生技术

介绍了洛阳石油化工工程公司ＲＯＣＣ－Ｖ型重油催化裂化装置再生技术的主要特点及两年多的运行情况,分析了温度、过剩氧量、线速、烧焦比例、主风单耗及烟气携带的再生催化剂量等影响再生效果的因素;并提出了若干调整和控制措施。两年多的工业运行表明,该技术适合于加工重油,技术指标先进,有广阔的应用前景。     

RAX-3000型对二甲苯吸附剂的工业应用

介绍了RAX-3000型吸附剂的物化性能及在某企业的工业应用情况。该企业600 kt/a芳烃联合装置平稳运行5年以上，并在设计负荷的110%原料流量下进行标定，对二甲苯平均纯度为99.8%，平均收率为98.3%，超过了技术合同保证值。生产过程中，水平衡（装置排出的水量与注水量之比）控制在0.8~1.0之间，有利于提高吸附选择性。与参比剂的数据比对表明，RAX-3000型吸附剂在原料适应性、极端工况、吸附容量和压降等方面性能更好。     

提高催化裂化装置掺渣比的问题和对策

为提高加工劣质原油的效益,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅰ套催化裂化装置进料掺渣比逐步提高至30％,预计达到50％.提高掺渣比后,催化剂型号由CORH更换为CRSC,装置出现了主风量不足、再生器缺少有效的取热手段、油浆固含量时有升高、两器料位波动等问题.2014年2月与2013年11月产品标定结果相比,汽油收率降低1.65百分点,辛烷值降低0.34单位,焦炭上升0.57百分点,气体和柴油收率升高,产品分布不理想.通过研究分析,装置在较高掺渣比进料下高效运行时应采取引空压风补充主风量、适当加入CO助燃剂来提高氧气燃烧利用率、提高油浆循环量、降低分馏塔底温度和油浆停留时间、调整反应系统蒸汽等措施,并提出2015年大检修时更换大风量主风机组、恢复内取热系统、优化油浆系统换热流程等建议以保证装置在下一周期的高效运行.     

连续重整原料氮含量及再生干燥空气水含量超标原因分析及处理措施

中国石化海南炼油化工有限公司连续重整装置于2014年2月开始出现反应器温降、产氢率降低等现象,在3月10日后呈现持续下降趋势,重整生成油芳烃含量、芳烃产率大幅下降。查找分析原因,认为常减压蒸馏装置加工福蒂斯等高氮原油比例过高,造成重整原料氮含量升高;同时空压站和重整再生的空气干燥器干燥效果下降,造成重整再生烧焦空气中水含量升高,进而在重整反应-再生系统形成水、氮、氯共存环境,导致催化剂氮中毒,活性大幅降低。通过调整加工原油结构、优化原料预加氢操作、降低重整装置加工负荷和反应苛刻度、投用空压站备用空气干燥器、更换空气干燥剂等一系列措施,减少系统中氮和水等毒物的携带量,并提高重整再生注氯量等,使重整催化剂氮中毒得以有效控制并逐渐恢复活性,采取措施10天后装置运行基本恢复正常。     

加工含硫阿曼原油柴油加氢装置的防腐蚀对策

济南炼油厂对柴油加氢装置的高压分离器(D-303)、加氢分馏塔(C-301)、加氢高压空冷器(EC-301/1～4)等重点腐蚀部位进行了腐蚀原因分析和监测,指出腐蚀问题主要是加工阿曼含硫原油后,系统中H_2S含量增高所致。经在高压空冷系统加注Na_2S_4缓蚀剂,在分硫塔顶加注BH-913酰胺类缓蚀剂后,系统内冷凝水中铁离子平均含量分别由原来的52.87mg/L下降到2.85mg/L(下降94.61％)和由42.77mg/L下降到2.75mg/L(下降93.57％),效果明显。