合成氨装置扩能改造总结

合成氨厂分2期对2套合成氨装置进行配套扩能改造,以新老系统转化工序实施“并联换热式转化”工艺为重点,在不改变原外加热式箱式一段炉转化工艺的前提下,采用并联换热式转化工艺,使转化工序的生产能力达到160kt／a,为合成氨生产装置能力由96．5kt／a扩能改造到160kt／a奠定了坚实基础,并为联碱厂由285kt／a扩能改造到450kt／a提供了强有力的支撑。     

换热式转化工艺应用小结

1 概述 我公司的2套（东套和西套）转化装置工艺完全相同,均采用换热式转化工艺,由成达公司（化八院）设计,设计年产合成氨150 kt.2001年3月7日西套转化装置投入生产运行,同年4月10日东套转化装置投入生产运行.投产后装置各项工艺指标均符合设计要求,工艺运行正常.     

与恩德粉煤气化工艺配套的净化系统改造

我公司自2000年开始实施“油改煤”工程，采用富氧连续气化技术取代原有的以重油为原料的制气工艺，经过一年多的调试，终于在2003年3月实现了月产尿素20kt的目标，企业重现生机，但之后便面临焦炭价格猛涨的新的危机。为适应市场需要并尽快摆脱企业经济下滑的被动局面，公司于2003年初制定出合成氨系统改扩建项目，生产能力由原来实际的125kt／a扩大到180kt／a。本次改扩建的重点是引进恩德粉煤气化技术和净化系统及合成塔的改造。     

水煤浆气化变换系统技术改造

浙江晋巨化工有限公司（以下简称晋巨公司）目前具有350 kt/a总氨生产能力,主要包括190 kt/a液氨装置、160 kt/a甲醇装置、250kt/a尿素装置、60 kt/a食品二氧化碳装置.2003年采用石油焦基多元料浆气化技术对原50kt/a油氨系统气化装置进行技术改造,当年12月完成系统改造并投产.由于制备多元料浆的原料硬质沥青和石油焦属于石油制品,价高货缺,为此,又对气化装置实施了水煤浆改造,于2005年2月完成水煤浆改造并顺利投产.水煤浆气化变换系统一直沿用原配套重油气化的中温变换工艺,未作技术改造,存在变换工艺落后、热能利用率低等问题,与水煤浆气化工艺不相适应,遂于2012年对变换系统也进行了改造.     

裂解重油-煤共气化装置运行故障分析及排除

陕西延长中煤榆林能源化工有限公司1 800 kt/a煤-油-气联合制甲醇项目中,600 kt/a煤制甲醇项目气化装置采用多元料浆气化工艺,设有3台气化炉(A/B/C,两开一备),自2014年6月原始开车以来,运行平稳。2016年年初启动裂解重油综合利用项目,气化炉B、气化炉C改用四通道烧嘴(即在原三通道烧嘴中心氧通道中插入裂解重油通道实现裂解重油-煤共气化),气化炉A仍采用三通道烧嘴(纯煤浆气化)。裂解重油-煤共气化装置运行后,出现了诸多问题,探究影响裂解重油-煤共气化装置连续、稳定运行的因素,包括裂解重油泵隔膜破损、裂解重油泵进出口单向阀磨损、工艺烧嘴前工艺管道振动大、氧煤比及中心氧量不当、裂解重油储备系统设计不合理等,实施相应的优化改造后,上述问题得到解决。同时指出,裂解重油-煤共气化装置依旧存在许多潜在的问题,还需不断地分析、总结和优化改进,以保证裂解重油-煤共气化装置的长周期、稳定运行。     

6M25型氢氮气-空气联合压缩机扩能改造

新疆美丰化工有限公司是以天然气为原料的化肥生产企业,合成氨产能100 kt/a,尿素产能180 kt/a.该装置于2012年10月1日正式投产,目前装置运行良好,各项经济指标和消耗均大大优于设计值.合成氨原料气的制备采用蒸汽加压连续转化工艺,净化系统采用先进的中低变、甲烷化和MDEA脱碳工艺对转化气进行净化,提纯CO2,氨合成采用低压氨合成技术,尿素工艺采用先进的CO2汽提技术.合成氨的核心动力机组采用的是往复式联合压缩机,改造前该机组单机产能只有26 kt/a,为了扩大产能,公司对该机组进行了改造.     

尿素合成塔衬里维修总结

我公司原以重油为原料,年产合成氨50 kt,尿素80 kt(设计生产能力110 kt/a,采用水溶液全循环工艺),经过多次改造已形成180 kt/a合成氨生产能力,2套尿素装置仅通过适当增加     

合成氨装置节能减排分析和采取措施的实施及效果

某大型化工生产企业300kt/a合成氨装置采用谢尔渣油气化流程，1996年建成投产。2005年，合成氨装置进行了“油改气”（原料由渣油改为天然气）技改。近年来，天然气使用的用户增加，使用量递增，导致价格大涨，造成合成氨生产成本持续增加，以天然气为原料的合成氨装置，必须从技术改造、节能改造等方面采取措施，降低综合能耗。通过采取一系列节能降耗措施，生产成本大幅降低，效果非常明显。     

运用CO2气化装置，解决“气头”尿素装置的氨碳平衡

1 运用CO2气化装置的起因 四川美丰化工股份有限公司德阳分公司是一家拥有450kt／a合成氨、700kt／a尿素的大型“气头”尿素生产企业。在原CCR法转化工艺占60％的情况下，配套生产尿素时CO2还有富余。但是，在600t／d合成氨装置投用后，吨氨所副产的CO2严重不足，即不能将液氨全部转化为尿素，经测算液氨富余5％左右，造成液氨过剩，     

灰粘聚粉煤气化技术浅析

1概况 我公司一期化肥装置始建于1972年，现生产能力为合成氨100kt／a、尿素165kt／a；二期化肥装置1995年12月开工建设，现生产能力为合成氨80kt／a、尿素130kt／a。一期化肥装置煤造气选用的是固定床间歇制气工艺，原料为无烟块煤或焦炭。该技术存在能耗高、效率低、“三废”治理难度大等问题。二期化肥装置在设计上虽有较大改进，制气采用了富氧连续气化技术，对环境污染有所减轻，     

HT-L粉煤加压气化装置用于合成氨生产运行总结

O前言安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)是集化肥、化工、热电联产于一体的综合性煤化工企业,现有装置的产能为氨醇sookt/a\尿素1000kt/a、甲醇300kt/a、双氧水180kt/a,复合肥100kt/a,碳酸氢钱10Okt/a。在总结了一期航天炉工程的基础上,中能公司ZOOkt/a合成氨原料路线改造工程(即二期航天炉工程)采用了具有国内自主知识产权的HT几粉煤加压气化工艺,并确定了配套合成氨生产工艺。HT毛粉煤加压气化工艺采用干煤粉为原料、以纯氧及少量水蒸气为气化剂在较高     

航天粉煤加压气化技术(HT-L)的进展及装置运行情况

简要介绍了航天粉煤加压气化技术(HT-L)的主要特点,概述了临泉、濮阳2套示范装置3年来的运行情况及近期300 kt/a甲醇项目、300 kt/a合成氨项目的开车情况以及6.5 MPa粉煤加压气化技术的研发进展情况。与4.0 MPa粉煤气化技术相比,6.5 MPa粉煤加压气化技术的设备投资可减少20%,吨合成氨或甲醇能耗可降低5%左右。     

天野化工合成氨装置能耗分析及节能技改总结

中海石油天野化工有限责任公司300 kt/a合成氨装置采用Shell渣油气化流程。2005年,合成氨装置进行了"油改气"(原料由渣油改为天然气)技改。近年来,原料天然气价格上涨,生产成本逐年增高,能耗较高的"二步法"低温甲醇洗系统(工艺气净化历经"两次降温两次升温"过程)改造势在必行。鉴于工艺气中硫含量及碳黑含量较低,认为停运脱硫单元并增设转化气直接去变换单元流程、停运气化单元碳黑洗涤塔并在增湿塔前增设碳黑过滤器完全可满足变换单元、脱碳单元的工艺要求。2016年8—9月,利用合成氨装置停车机会实施了本项技改,节能技改效果评价及性能考核数据表明,系统运行状况良好,吨氨节能1.067 GJ(折标煤12 000 t/a),年可创效约1 124万元。     

中变给水预热器泄漏原因分析及处置方案

陕西兴化集团有限责任公司1971年投产时,其合成氨装置是以重油为原料,采用德士古加压气化技术制气,当时的设计产能为100kt／a。经历年技改,目前公司的老系统采用的是天然气制氢,具有250kt／a合成氨、800kt／a硝酸铵生产能力;新系统采用水煤浆气化,拥有300kt／a合成氨、300kt／a甲醇、300kt／a纯碱和320kt／a氯化铵生产能力。     

中能化工航天炉渣口改造小结

安徽晋煤中能化工股份有限公司150kt/a甲醇项目(即一期航天炉项目)采用HT-L粉煤加压气化技术,航天炉渣口设计尺寸为φ550mm,运行中经常出现渣口压差不稳定、渣口堵渣等现象,因此中能化工200kt/a合成氨装置原料路线改造工程(即二期航天炉项目)设计时渣口扩径为了φ650mm,但随之带来一个突出的问题是二期航天炉...     

煤制甲醇生产线转合成氨生产线改造方案及工艺路线研究

以气流床加压气化工艺等为龙头的甲醇装置,其盈利能力主要受甲醇产品市场价格的影响,就近年来甲醇和液氨的市场形势来说,甲醇装置盈利能力远低于同等规模的合成氨装置.为此,利用1套闲置的醇氨联产国产化合成氨装置,以某600kt/a煤制甲醇装置转产400kt/a合成氨+230kt/a甲醇为例,对甲醇生产线转合成氨生产线的工艺改造...     

干煤粉气化技术在500kt/a合成氨项目的应用总结

贵州开阳化工有限公司500 kt/a合成氨项目的煤气化装置采用干煤粉气化技术,气化室引进原德国科林公司的粉煤气化技术燃烧室并进行创新,激冷室及粗合成气初步净化和渣水处理采用已在多喷嘴对置式水煤浆气化装置上应用成熟的相关配套技术。介绍了该煤气化装置的工艺流程及运行情况,目前气化装置的生产已稳定、达产。     

技改项目煤气化工艺路线比选总结

江苏德邦兴华化工股份有限公司150 kt/a合成氨装置以白煤为原料,采用固定床气化炉制气,出于降本增效、安全环保等方面的考虑和需要,决定对装置进行原料结构调整,即对其固定床气化系统进行升级改造。为此,就循环流化床气化炉的煤种适应性、制氨/甲醇的可行性、运行稳定性、经济性等方面展开了一系列的调研与探讨,并就固定床气化、水煤浆气化、循环流化床气化3种气化工艺在煤种适应性、项目投资、能源利用率、制氨成本、气体压缩成本、制碱(联碱)、安全及环保等方面进行综合对比,认为循环流化床气化炉可以作为中小型合成氨/甲醇生产企业技改或新上项目的选择。     

一段炉转化管出现“红管”原因分析及对策

中国石油塔里木油田塔西南化肥厂（以下简称为塔西南化肥厂）200kt／a合成氨装置采用KBR烃类蒸汽转化工艺，     

优化设计全低变工艺，实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt／a全低变变换装置,不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。