冷凝吸附法深度回收草甘膦尾气中氯甲烷

针对现有草甘膦车间排放尾气中氯甲烷含量过高的问题,在工厂原冷凝回收流程的基础上增加了变压吸附装置,对排放尾气进行了深度回收处理。新建吸附装置产品气中氯甲烷含量可达75%,再经冷凝回收后,尾气中氯甲烷回收率可达99.9%,成功实现排放尾气中的氯甲烷含量低至200ppm。大大降低了VOCs排放量和大气污染,改善了环境质量;另一方面则是资源化回收利用氯甲烷,通过工艺改造,对草甘膦行业实现清洁生产、降低成本、提高市场竞争力发挥重要的作用。     

PBT装置尾气系统改造

分析介绍了PBT生产的尾气组分及处理工艺[1]。通过对尾气处理系统的改造,大大降低了尾气排放的非甲烷总烃、甲烷、四氢呋喃的含量,满足尾气达标排放,运行能耗低,投资少,污水便于生化处理,实现了节能降耗和环境保护的目的。     

合成氨尾气回收制LNG技术的应用

正1合成氨尾气特性在合成氨生产过程中会产生合成(塔后)放空气和氨罐弛放气(以下简称两者为合成氨尾气),合成氨尾气中含有一定量的甲烷和氢气、氮气,其中甲烷是一种温室气体,如果直接排放将造成环境污染。目前,合成氨企业将合成氨尾气减压送至三废锅炉作为燃料燃烧并副产蒸汽,会造成资源的较大浪费。甲烷和氢气、氮气是优质的化工原料和清洁燃料,因此,将合成氨尾气中的有效组分甲烷提纯液化后作为液化天然气(LNG)     

三聚氯氰含氰尾气治理工艺研究

为解决三聚氯氰生产过程中尾气含氰污染物问题,提出采用甲烷燃烧、氨催化、水吸收3步处理技术。分析结果表明,三聚氯氰结晶尾气中的氯化氰和氯气首先与甲烷发生氧化还原反应生成CO_2、NO_x、H_2O、HCl,再进一步与氨气混合后经脱盐、氨催化反应生成CO_2、N_2,尾气中微量活性炭经水吸收去除,最终实现了三聚氯氰尾气的无害化排放。     

低压甲烷压缩机拆除对乙烯装置运行的影响分析

以某1 100 kt/a乙烯装置改造为例,介绍了低压甲烷压缩机提前拆除的项目背景,着重分析了压缩机停机后乙烯装置操作参数的变化情况,评估了氢气纯度降低对乙烯及下游各装置的影响,得出低压甲烷压缩机提前停机不会导致乙烯装置降负荷,也不会造成甲烷尾气排放到火炬.对该方案的可行性论证为业主制定停车改造方案提供了可靠技术依据.同...     

亚磷酸二甲酯尾气中氯甲烷的回收

亚磷酸二甲酯是多种农药合成的重要中间体,其生产中排放的尾气里含有大量氯甲烷。本工艺采用气柜收集、硫酸干燥、固碱中和、压缩、冷凝液化的方法,使亚磷酸二甲酯尾气中氯甲烷的回收率达到90％以上,产品纯度≥99．0％,经济和环保效益显著。     

化学合成获取天然气资源的路径分析

甲烷化是一种把CO、CO2和H2在催化剂作用下化学合成制取天然气的过程。对国内处于产能过剩、盈利边缘的合成氨和合成甲醇装置进行改造制合成天然气在技术上是可行的,可获得中、小型规模天然气资源。甲烷化技术使天然气获取来源更广泛,包括稠油、渣油、生物质、油砂、煤的气化气,也可是焦炉尾气、黄磷尾气、兰炭尾气、电石尾气等工业排放气。     

丙烯腈尾气处理装置中脱硝系统优化改造

中国石油吉林石化公司丙烯腈厂第二丙烯腈装置吸收塔尾气处理装置采用的是催化氧化方法,将尾气中的C_3H_6、C_3H_8、非甲烷总烃等污染物转化成CO_2、N_2和H_2O后排入大气。但原设计没有考虑尾气NO_x的排放问题。致使尾气中NO_x排放指标达不到国家排放标准。2013年11月在原有催化氧化装置的基础上,新增了一套脱硝系统,包括脱硝反应器(内装催化还原催化剂)和加氨等配套设施。经脱硝系统处理后的吸收塔尾气各项排放指标均满足国家排放标准。ρ(NOx)由处理前的240~400mg/m~3降低至30~100mg/m~3。     

在合成氨工艺流程中甲烷的转移变化对成本的影响

甲烷在合成氨原料气中是无效气体，虽对合成变换触煤及各流程无毒害等作用，但合成氨工艺亦要求其含量越少越好。甲烷的存在要消耗原料中有效成分碳和氢，增加制取原料气的能耗和成本，每立方米甲烷发热值约等于1．3kg标煤，每增加1％的含量吨氨多耗43kg标煤。初始甲烷含量低可减少各级压缩机的无效做功，甲烷含量减少1％。吨氨中电耗就约降低1％。在尾气排放量一定时，初始甲烷含量低可使合成循环气中甲烷平衡点降低，循环气中甲烷低可提高合成塔触媒的有效容积。如甲烷含量10％则有效容积90％，甲烷含量20％则有效容积80％，低甲烷含量使合成效率增加、净氨值增加，因此使合成塔系统压力降低，从而减少了高压段压缩功。在合成循环气甲烷保持不变时，初始甲烷含量低，可有效地减少合成尾气排放量，合成补充新鲜气甲烷值每增加1％，合成尾气排放量约增加6％－10％。低甲烷原料气可明显降低吨氨耗原料气数量，原料气耗量减少，一可有效降低压缩功，二可明显降低原料气综合煤耗和汽耗，吨氨耗气每减少100m^3，可降低标煤耗30－50kg。合成尾气排放的比例是吨氨耗气的最重要因素，尾气排放要兼顾生产效率和生产成本两方面因素，要寻找最佳经济运行区间，过分追求是一指标，都得不到良好的经济效益。     

RTO装置在低温甲醇洗尾气VOCs治理中的工业应用

煤化工领域低温甲醇洗排放尾气的VOCs治理近年来得到了广泛关注。介绍了五室RTO工艺的原理、流程及在晋控金石化工公司低温甲醇洗尾气VOCs治理中的应用。装置运行情况表明：RTO装置可满足低温甲醇洗尾气VOCs治理的各项技术和环保要求,排放烟气满足相关标准;装置废气年处理量可达4.8×104万m³,排放烟气中的非甲烷总烃质量浓度降至10 mg/m³～30 mg/m³;在处理废气中VOCs的同时可副产低压蒸汽,产生一定的经济效益。     

氢含量对含氢甲烷氮膨胀液化流程的影响

在以焦炉煤气或者煤制甲烷等含氢甲烷为原料生产液化天然气时,氢气含量会对液化流程产生较大影响。以氮气膨胀液化流程为考察对象,模拟了各种含氢量的含氢甲烷的液化流程。以单位功耗为第一优化目标优化流程,发现在回收率一定时,单位功耗随着含氢量的增加而增加;当含氢量一定时,随着回收率的提升,单位功耗显著增加。研究结果表明,仅采用液化而不采用精馏分离,可以从含氢天然气生产出高质量的LNG产品,流程的单位能耗和产品纯度均在可接受的范围。     

吸附余压预冷的煤层气混合制冷剂液化流程

煤层气(CBM)作为一种非常规的天然气,常常含有较多氮气,因此其液化方法也有所不同。文章提出了一种针对带压气源的新型吸附-液化一体化的煤层气混合制冷剂循环(MRC)液化流程。首先通过变压吸附实现氮/甲烷的分离,之后浓缩甲烷进入后续液化流程,而分离出的带余压氮气则直接膨胀对浓缩甲烷进行预冷。并根据浓缩甲烷预冷后不同的温度范围分别设计了3种MRC液化过程。通过HYSYS模拟优化得出了不同含氮摩尔分数及不同吸附余压下使MRC流程单位液化功最小的混合制冷剂配比,并比较了相应的一体化流程和不带预冷的普通MRC液化流程的系统单位产品液化功。结果表明,高含氮摩尔分数下,一体化流程能够大大地降低系统单位功耗。     

Gas Mixture Fractionation to Produce Two High Purity Products by Pressure Swing Adsorption

Abstract

Pressure swing adsorption processes have been traditionally used to produce one high purity gas stream from a gas mixture. One of the most common uses of this technology is in the production of ultrahigh purity hydrogen from various gas streams such as steam methane reformer (SMR) off-gas. However, many of these gas streams contain a second gas in sufficiently high concentrations, e.g., carbon dioxide in SMR off-gas, that the recovery of this secondary gas stream along with the primary product is extremely desirable. A new pressure swing adsorption (PSA) process, GEMINI-8, has been developed at Air Products and Chemicals, Inc., to achieve this goal. Process cycle steps for the GEMINI-8 PSA process are illustrated by SMR off-gas fractionation for the production of hydrogen and carbon dioxide. Capital and power savings of this process as well as other advantages compared with the previous technology are discussed.     

小型N_2-CH_4膨胀机天然气液化流程影响因素分析

利用HYSYS对小型N2-CH4膨胀机天然气液化流程进行模拟,分析关键参数对流程性能(比功耗、液化率)的影响。结果显示:降低制冷剂高压压力、LNG储存压力、制冷剂中甲烷含量和提高制冷剂低压压力、天然气入口压力,有利于减少比功耗;提高制冷剂高压压力、LNG储存压力、制冷剂中甲烷含量和降低制冷剂低压压力、天然气入口压力,有利于提高天然气液化率。     

间歇冶炼烟气制酸系统的设计

针对奥斯麦特铅熔炉烟气流量和浓度呈周期性变化的特点,提出采用一转一吸工艺制酸,然后通过离子液脱硫技术对制酸尾气进行处理。离子液再生解吸出的高纯度二氧化硫液化后储存,需要时气化后加到进入转化器的烟气中,以获得φ(SO2)6%以上的稳定烟气,保证制酸系统的稳定运行。     

含氧煤层气液化流程爆炸极限分析

大部分含氧煤层气由于技术限制没有被合理利用,而是直接放空,不仅浪费资源,而且污染大气环境。针对某一典型煤层气气源条件和组分特点,设计了一种新型的液化精馏工艺流程,结合HYSYS软件模拟计算结果以及爆炸极限理论,对该液化精馏工艺流程的爆炸极限进行了分析计算,结果表明煤层气中甲烷浓度在压缩、液化以及节流过程中都高于爆炸上限,操作过程安全性比较高。但在精馏塔顶部甲烷浓度开始低于爆炸上限而导致精馏过程存在安全隐患。首先对原料气进行初步脱氧,然后再通过调整精馏塔塔底采出量来控制塔顶杂质气体中甲烷含量,使得其在整个液化及精馏流程中始终高于爆炸上限。分析结果表明,采取安全措施后整个流程都不存在爆炸危险性,甲烷回收率和产品纯度都较高,而且整个流程能耗也比较低。模拟结果显示,所设计的液化及精馏流程对不同气源具有较好的适用性,分析计算结果为含氧煤层气的杂质分离、操作过程的爆炸极限分析以及安全措施的采取提供了一定的参考。     

贵州省煤层气地质条件及开发利用现状

贵州煤层气资源丰富,笔者在分析了贵州省煤层气地质条件的基础上,得出影响煤层气开发的主要因素是复杂的地形条件;煤层气开采成本较高,且成品价格较低;煤层气与煤炭矿权没有分离是导致煤层气不能有效利用的主要原因,解决这些问题的主要措施是尝试煤层气的井下液化,国家重点扶持大型企业等。     

初始压力对冰冻石英砂中CO2水合物生成特性的影响

利用冰冻石英砂模拟冻土水合物的赋存条件，研究了压力对二氧化碳水合物生成特性的影响，在300 mL高压水合物反应釜中于271 K下进行了多组CO2液化压力以上及以下的霰状冰粉包裹的石英砂中水合物生成实验。结果表明，充入的CO2未液化时，初始压力越大，水合反应速率越快，压力越早达稳定状态；充入压力达液化压力后，注入的CO2越多，水合反应速率越快。压力作为水合反应的驱动力，压力越高水合物生成越多，冰的最终转化率越高。采用CO2置换冻土区中甲烷水合物时，控制压力低于液化压力或注入过量的CO2，置换效果更好。     

Application of lost-product analysis to liquefaction processes

Thermodynamic analyses were carried out for a Linde process for liquefaction of propane and an Expander process for liquefaction of methane. Proposed process modifications increased the Linde process efficiency from 0.039 to 0.132 and the Expander process efficiency from 0.157 to 0.199. The second-law technique employed was based on the concept of lost-product which is defined for a fixed power input as maximum possible production rate minus actual production rate.     

冶炼烟气硫磺回收装置硫冷凝器的中试结果

作为利用甲烷还原冶炼烟气生产硫磺开发工作的一部分,在处理烟气量约为1 000 m^3/h的中试试验中研究了两段式和四段式硫冷凝器。四段式硫冷凝器第一段为水管式,主要用于除去冶炼烟气中的烟尘,其余3段为气管式设计。试验表明,在两段式硫冷凝器中,80%的硫磺在第一段中冷凝;当气体初始温度为400℃时,四段式硫冷凝器硫磺总回收率最高可达85.09%。开发了一种水洗工艺回收硫冷凝器出口气体中的硫磺,以使尾气硫含量减少到至多1 g/m^3。