合成氨原料气改为乙二醇原料气的技术改造

1技术改造背景我公司300kt／a合成氨装置采用德士古炉制气,粗煤气经变换、低温甲醇洗、液氮洗等净化,净化气去合成工段进行合成氨反应。随着精细化工市场的不断发展,以CO和H2为原料的精细化工产品需求量不断增加,以CO和H2生产精细化工产品的附加价值远高于生产合成氨;淮化集团2010年建成的千吨级煤基合成气制乙二醇中试装置在2011年通过了由中国石油和化学工业联合会组织的72h现场连续运行考核,考核期间,装置平均负荷达到97％,产品质量稳定,原料消耗指标均达到设计值,且该乙二醇中间试验装置是具有自主知识产权的创新技术,具备合成气制乙二醇工业示范的条件。     

变压吸附净化合成氨原料气中CO的研究

采用载铜吸附剂进行了变压吸附净化合成氨原料气中CO的工业侧线实验。在部分产品气体作为再生气和抽真空再生2种条件下,考察了合成氨原料气中CO的净化过程的稳定性。试验结果表明,载铜吸附剂用于净化合成氨原料气中CO,可使产品中的CO的浓度小于1mg/m∧3。从技术经济角度出发,分析了变压吸附净化过程应用于合成氨工业的可行性。变压吸附净化合成氨原料气中CO能量消耗仅为铜洗法的20%左右,经济效益显著,具有广阔的应用前景。     

合成氨补充气分子筛净化工艺及新型分离设备

1合成氨补充气分子筛净化工艺 1．1现有合成氨气体净化工艺及新鲜气补充位置 现有中、小氮肥厂合成氨气体净化采用脱硫、变换、脱碳、铜洗或高、中压双甲等气体净化工序，净化后的合成氨补充新鲜气中仍含有微量的CO、CO2、硫化物及饱和状态下的H2O。     

原料气CH4含量对液氮洗系统原料气通道压差的影响

河南晋开化工投资控股集团有限责任公司2套600kt/a合成氨装置的工艺路线完全相同.2016年6月—2019年3月二期液氮洗系统原料气通道压差增大的异常工况反复出现,表现为原料气冷却器换热效果变差、进入氮洗塔的原料气温度升高,严重时液氮洗系统出口气中CO含量上涨,危及氨合成系统的安全运行,系统被迫减负荷,且即使对冷箱复...     

低温甲醇洗后净化气CO2含量偏低的原因及对策

我厂150 kt/a二甲醚项目以小龙潭矿褐煤为原料,采用碎煤熔渣加压气化炉（YM炉）制得原料气,经变换、低温甲醇洗脱硫脱碳制得净化气,进入合成塔制得粗甲醇,再由粗甲醇生产出精甲醇和二甲醚产品.项目于2007年4月开工建设,2008年9月化工投料试车一次成功,生产出合格的二甲醚产品.开车以来,低温甲醇洗装置运行一直较为稳定,但低温甲醇洗后净化气中的CO2含量偏低,影响甲醇合成的生产,于是我厂就如何提高低温甲醇洗后净化气的CO2含量、提高甲醇合成的产量展开了尝试.     

合成氨几种原料气净化工艺浅析

合成氨原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气（CO＋CO2）微量超高将导致氨催化剂中毒而无法运行，目前我国以煤为原料固定层气化的大多数中小氮肥厂采用铜洗法，传统的铜洗法是一种较为落后的净化工艺，存在着设备多、工艺复杂、操作麻烦而物耗高，又是生产中的主要环境污染源等缺点。     

合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势

合成氨原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气（CO＋CO2）微量超高将会导致氨催化剂中毒而使生产无法运行。由于原料气净化的能耗问题决定着合成氨的综合效益，近年来，许多专家学者在原料气净化方面做了大量的工作。随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，许多中小氮肥厂在原料气净化中已经相继出现了联醇、“双甲”等工艺。“双甲”工艺是在深度低变甲烷化工艺上发展起来的一种新的净化工艺，实践证明它有着其他工艺无法比拟的优势。     

甲醇系统进水引起的事故简析

山西化肥厂合成氨装置是我国目前唯一的以鲁奇气化炉为龙头的制取合成氨的大型合成氨装置。其净化流程采用低温甲醇洗和液氮洗工艺,低温甲醇洗主要脱除硫化物和CO_2,液氮洗脱除CO和CH_4,脱除下来的CH_4再经转化制取合成原料气—H_2。流程     

河南首用焦炉气制合成氨原料气

我国第一套“焦炉气非催化转化制合成氨原料气”装置，日前在河南省平顶山飞行化工集团公司建成投用。经过连续试运转，转化后的合成氨原料气气质优良，可产生显著的经济效益。     

合成氨联产甲醇装置原料气路线的改造及实效

结合鲁西化工集团股份有限公司现有粉煤加压气化装置的运行情况,对停运固定床造气炉后的原料气来源进行探究,提出了将低温甲醇洗工序的净化气、PSA工序的解析气、CO膜分离工序的渗透气送至氮氢气压缩机的改造方案。通过对原料气路线的改造,既减少设备闲置、提高设备利用率,又提高生产效率。     

大型合成氨装置原料气压缩机的控制方案

1简介我公司化肥厂合成氨一期装置原料气压缩机是德国Atlas制造的1台离心式压缩机,共2段5级。压缩机工艺流程如图1。原料气来源于乙炔尾气,即天然气经不完全氧化生产乙炔后所产生的尾气,其成分主要为H2(60%)、CO(28%)、CO2(3%)、CH4(5%)以及少量的N2、O2、C2H2和Ar等。正     

铜液组分确定之解析式及图解

合成氨铜洗工序所用的粗原料气经变换和脱碳工序净化以后，仍残余少量的CO、CO2、O2、H2S等杂质，这些杂质气体必须进一步除去才能保证合成氨催化剂的安全。对铜洗工序来讲，不同生产工艺产生的粗原料气杂质含量是不同的，所要求的铜液成分也应不同，才能做到净化能力大、效率高和成本低。     

合成氨原料气中硫含量的要求与分析方法

合成氨原料气中H2 S含量较低时 ,一般采用比色法、汞量法、中和法及检气管法。如变换气、脱碳气、尿素CO2 原料气、合成气等气体中H2 S的测定。在测定有机硫总量或总硫含量时 ,用气相色谱法、铂丝转化法、微库仑法及燃烧氧化法等     

净化气补CO_2提高甲醇合成转化率的技术改造

针对解化化工公司因低温甲醇洗出口净化气中的CO2含量偏低,影响甲醇合成转化率及粗甲醇产量的问题,进行了技术改造。通过将合成氨厂低温甲醇洗装置出CO2再生塔的CO2送入甲醇合成工段低温甲醇洗净化气管,达到提高入甲醇合成塔合成气中CO2含量的目的。运行结果表明,净化气补入CO2后,甲醇合成塔合成气中CO2体积分数提高至3%,甲醇合成转化率提高了4%,粗甲醇耗净化气量明显下降。     

焦炉气综合利用挖潜改造

针对焦炉气供应量增加、无法全部利用的现状,对原"18-30"合成氨、尿素装置系统进行了改造,新建了1台Φ1 600 mm的氨合成装置、变压吸附提氢装置、无动力氨回收装置和液氨充装站,并对运行后出现的变压吸附后产品氢中微量成分(CO、CO2)偏高及合成系统压力高等问题进行了改造,改造后合成氨产量增加了80 t/d。     

节能型中压联醇工艺运行小结

山东明水大化集团鲁明化工有限公司现有生产能力为55kt／a合成氨,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为进一步调整产品结构,近期将1套闲置的0800mm合成氨装置改造为节能型副产蒸汽的中压联醇系统。2007年7月投入运行后,合成氨生产中变换气CO和脱碳（碳化）净化气CO2指标放宽,降低了运行能耗,铜洗生产负荷减轻,物料消耗大大降低。     

净化气在工业过氧化氢生产中的应用

1前言净化气为合成氨生产中的原料气，其组成为：HZ74～78％NZ24～26％C4＜1％CO＋CO，＜25ppm过氧化氢在国民经济生产中应用广泛，主要用于纺织、造纸、皮毛等的漂白；在科学研究中常用作化学分析试剂和色谱分析试剂；医药行业用作杀菌剂、消毒剂；化学工业用于制造各种过氧化物。随着国民经济的迅速发展，特别是轻纺、造纸工业的发展，对过氧化氢的需求量将不断增加，因此有效地提高过氧化氢的产量势在必行。目前，生产过氧化氢的方法主要为甚配自动氧化法。此方法消耗的原料主要是氢气和氧气，氧气来自于大气；氢气来自合成氨施放气…     

吸附法净化制氨原料气技术方案的财务评价

采用吸附法净化制合成氨原料气,比传统的铜洗法有节约能耗、物耗,降低生产成本,净化度高以及工艺简单等优点.通过对年产8万t吸附法净化制氨原料气技术方案的财务评价,得出应大力推广该项新技术的结论.     

合成氨油改气低温甲醇洗单元低温平衡技术方案的选择

根据合成氨装置的特点,针对油改气后原料变化对低温甲醇洗单元的影响,提出相应的技术方案。经过分析比较,最终选择减少溶液循环量、向系统补冷与CO2循环相结合的技术方案,以保证低温甲醇洗单元维持低温平衡操作,消除由于原料气中CO2含量降低对低温甲醇洗及下游装置造成的影响。改造后,整个装置运行稳定,低温甲醇洗单元的各项性能指标均达到了设计要求,半贫甲醇操作温度-77℃,较改造前降低6℃;净化气中CO2体积分数≤20×10^-6;产品气中CO2体积分数≥97．5％。     

造气吹风气余热回收装置在我公司的应用

我公司始建于1967年,原设计年产合成氨60kt。经过技术改造,现年产合成氨120kt、尿素200kt。造气车间有7台煤气发生炉(3m2台,3.6m5台),以焦炭或白煤为原料,采用固定燃料层间歇制气法。流程为:煤气发生炉→燃烧室→废热锅炉→洗气塔。这种流程由于需维持较高的炉上温度来保证燃烧室的燃烧,且有效能利用率低,煤耗高,吹风气直接放空,白白浪费。为降低成本,减少环境污染,提高能源利用率,公司决定新上一套吹风气余热回收装置,集中回收吹风气的显热和潜热,生产过热蒸汽,提高经济效益。1　工艺流程根据吹风气余热回收的典型流程和我公司吹风…