TC4钛合金锥形件温热剪旋实验研究

薄壁钛合金锥形件广泛应用于航空航天及军事工业部门,现有的加工方法已无法满足高精度零件的要求,火焰加热温热强旋成为大型钛合金锥形件成形的重要加工方法.本文对TC4钛合金锥形件温热剪旋工艺进行了实验研究,给出TC4钛合金不同工艺条件下的成形情况,分析了缺陷产生的原因.确定了可行的TC4钛合金锥形件温热剪旋工艺,为采用温热剪旋工艺进行钛合金锥形件的批量生产奠定基础.     

基于冷锻成形技术的低碳钢CAM精密级进模开发

介绍了一种低碳钢CAM零件的加工工艺,并在构造出模具条料承载方式的基础上,结合MOCK-UP工艺实验,利用MARC软件对其成形过程进行有限元数值模拟分析。开发出了合理有效的基于冷锻成形技术的精密级进模,为类似的冷锻成形探索了一条行之有效的途径。     

电力金具球头冷锻成形的数值模拟和试验研究

针对电力行业所用金具球头的生产加工,提出一套冷锻成形方案,以改进现有机械切削加工工艺,降低生产成本。首先通过对零件形状的分析,制定出初步的冷锻工艺过程,再利用Deform-3D锻造模拟分析软件,对所制定冷锻工艺进行计算分析验证,最后根据模拟结果确定及调整工艺方案,设计出一套冷锻模具,实施实际冷锻工艺试验。并成功锻打出合格的金具球头冷锻件。     

高精度锥形件冲压工艺及模具设计

对高精度锥形件的冲压工艺进行了分析,介绍了高精度锥形件的冲压工艺和模具设计,分析了镦挤整形凹模寿命低的原因,并提出了解决措施。     

圆锥齿轮闭塞冷锻后的性能变化规律研究

应用闭塞冷锻工艺成形轿车差速器圆锥齿轮,具有金属流线连续。弯曲强度和耐磨性高等优点。本文以捷达轿车差速器圆锥齿轮为典型件,研究了圆锥齿轮闭塞冷锻后的性能变化和残余应力分布规律,以及加工硬化机理和提高制品质量的工艺措施,结果表明,采用闭塞冷锻工艺生产的圆锥齿轮表面晶粒获得明显细化,弯曲强度和耐磨性获得了显著提高,强化作用显著,克服了产品设计带来的不足。此项研究,为闭塞冷锻的实用化工艺研究奠定了微观理论基础。     

双锥形铝合金挤压件成形工艺及数值模拟

采用Deform模拟软件分析了双锥形件铝合金挤压成形过程中的载荷、等效应力变化,并验证了铝合金件4工序冷挤压工艺方案的正确性。与传统的制造工艺相比,冷挤压成形后的双锥形5A06铝合金件成形质量较好,流线均匀,显微硬度增加,在锥形部分晶粒呈明显的纤维状。     

提高精密冷锻模具寿命的工艺策略分析

分析了精密冷锻模具的工艺特点,并从热处理工艺、磨削加工工艺、线切割加工工艺、模具工作条件等方面评述了提高精密冷锻模具寿命的工艺策略。     

带横向内筋锥形件旋压应力应变场的有限元分析

分析带横向内筋锥形件旋压的应力应变规律,是研究带横向内筋锥形件旋压的成形机理的基础和前提。文章基于有限元模拟软件ABAQUS建立了带横向内筋锥形件强力旋压的三维有限元模型,进而采用该模型研究获得了典型的带横向内筋锥形件旋压过程中应力场和应变场的分布特征。分析结果可为相关工艺参数的确定提供参考依据。     

锥形件镦挤整形凹模加工工艺研究

通过分析锥形件镦挤整形凹模破裂的原因,对该凹模的毛坯锻造工艺以及热处理工艺进行了有效改进,给出了更加合理的毛坯锻造工艺参数,以及毛坯预处理工艺和整形凹模的热处理工艺,从而大大提高了整形凹模的使用寿命,保证了锥形件镦挤整形工序的顺利进行.     

基于Web的冷锻工艺设计的研究与实现

介绍了基于Web与JSP技术开发的冷锻工艺设计系统。该系统可以使用户通过Internet实现冷锻技术的远程工艺分析、应力计算等多项功能。用户利用该系统可以及时、方便地得到冷锻工艺信息，缩短产品开发研制周期，降低成本，提高产品的综合竞争力。     

锥形件高压扭转成形模具设计及改进

锥形件高压扭转成形的实现,拓展了高压扭转工艺的应用范围。在实验室已有高压扭转模具的基础上,设计了锥形件高压扭转成形模具,并对其进行了改进。试验证明：改进后的模具成形出了致密度达96%且质量较好的铜粉锥形件。高压扭转工艺使锥形件口部的平均晶粒尺寸细化了66%,细化效果明显。     

锥形拉深件的可成形性分析及工艺研究

通过研究锥形拉深件的变形特征,确定了锥形件在拉深过程中的起皱部位,并通过模拟结构和试模结果验证了这一结论的科学性;利用Dynaform软件对锥形拉深件的无压边、平面压边和锥形压边的拉深过程进行数值模拟,分析了三种情况下的拉深状态,从而确定了合理的拉深成形方案;通过对模具结构的改进,解决了侧壁起皱问题,可生产出合格产品。此方法为锥形拉深件的成形工艺提供了实际参考价值。     

双锥形件同时旋压成形的应力应变场有限元分析

提出了双锥形件旋压加工的一种新方法.基于ABAQUS/Explicit平台建立了双锥形件同时旋压成形三维有限元模型,结合金属塑性变形原理和旋压工艺的特点,确定了旋轮成形面角度、旋轮径向进给速度、主轴转速、摩擦系数等工艺参数的取值范围;进而获得了双锥形件同时旋压成形过程中应力场、应变场的分布特点,为双锥形件同时旋压成形后...     

锥鼓形冷镦成形球头的工艺参数优化

针对球头销类零件球头冷锻成形过程中的镦粗失稳极限问题,基于金属塑性变形理论,分析了球头冷镦过程中的受力状态,根据受力分析提出采用锥鼓形冷镦成形工艺。通过Deform-3D进行有限元数值模拟,引入4因素3水平正交试验,考察锥形角度、凹模入口处圆角、摩擦因子、冲压速度对球头成形质量的影响,以模具承受成形载荷最小为目标获得最优的工艺参数组合,即锥形角度为15°、凹模入口处圆角为R4 mm、摩擦因子为0.10、冲压速度为2 mm·s~(-1)时模具成形载荷最小。研究结果表明:在多因素交互影响下,摩擦因子对成形载荷的影响最大,其次为冲压速度和锥形角度,凹模入口处圆角的影响最小。     

液室压力加载路径对5A06铝合金锥形件充液拉深成形的影响北大核心CSCD

为提高5A06铝合金锥形件的拉深成形极限,采用数值模拟与实验相结合的方法进行了锥形件充液拉深成形的研究,分析了不同锥角的锥形件充液拉深变形过程中的缺陷形成机制及工艺参数的影响规律。锥形件成形的典型缺陷为悬空区起皱,分析了不同液室压力加载路径对锥角分别为5°、10°、15°及20°的5A06铝合金锥形件的典型缺陷的影响,获得了避免缺陷的加载路径以及不同锥角的锥形件的壁厚分布规律,实验确定了不同锥角的锥形件的拉深成形极限。结果表明:随着锥形件锥角的增大,锥面悬空区增大,充液拉深成形过程中的第1阶段液室压力加载路径的斜率减小,可避免为克服悬空区起皱而导致的破裂缺陷;锥角越大,锥形件壁厚减薄率越大,拉深成形极限越小。     

渐进成形锥形件壁厚稳定区域影响因素的研究

基于ANSYS/LS-DYNA分析平台构建单道次渐进成形锥形件的有限元模型,利用数值模拟和实验方法研究单道次渐进成形锥形件减薄带出现后的壁厚稳定区域最大直径的影响因素.研究结果表明:壁厚稳定区域的最大直径随着成形角、锥形件口部直径的增大近似线性增大;轴向进给量和坯料厚度对壁厚稳定区域的最大直径影响较小,可以利用增加工艺余料的方法来获得壁厚均匀的锥形件.     

《冷锻工艺与模具》简介

《冷锻工艺与模具》一书目前已由机械工业出版社出版 ,新华书店北京发行所发行。该书系统地讲述了冷锻工艺及模具技术的基本原理、基本方法和最新成果。全书分 4篇 (1 2章 ) ;冷锻加工基本工序、冷锻工艺设计、冷锻模具结构设计和冷锻实例。可作为大专院校相关专业及模具培训班教材 ,可供工厂企业的工程技术人员与研究单位的研究人员参考。若购买《冷锻工艺与模具》一书 ,请与南昌大学机电学院卢险峰教授联系。地址 :南昌市北京东路 3 3 9号邮编 :3 3 0 0 2 9电话 :(0 791 ) 83 0 4 4 4 0《冷锻工艺与模具》简介…     

挤压角和摩擦对锥形挤压的影响

为了研究锥形件的挤压工艺,采用有限元分析软件ANSYS建立了铝材锥形件挤压成形的有限元分析模型.对挤压工艺的整个过程进行了模拟分析,获得了模具及试件内部的位移场、应力和应变分布,讨论了多种因素对挤压过程的影响.结果表明,锥形件挤压中挤压角与成形压力大体成指数函数关系,铝材挤压时挤压角一般不超过110°;接触摩擦的增大导致模具受力状况急剧恶化;凸模下压距离与应力之间的关系表明,挤压时要选择合适的断面缩减率.     

深锥形件成形工艺及模具设计

结合深锥形件的结构特点,从其成形工艺和模具设计两方面进行了分析和阐述。通过合理选取拉伸系数和模具结构,实现了深锥形件的成形;同时对生产过程中的存在的问题进行了分析,满足了制件加工的精度和批量要求。     

变壁厚锥形件挤压工艺优化

分析该变壁厚锥形件的现有挤压成形工艺,提出相应的改进工艺,并通过模拟进行比较,实现对现有工艺方案的改进.