压缩机平衡管剧烈振动问题研究

为解决中亚天然气管道压气站RR(Rolls Royce)机组平衡管出现剧烈振动，引起平衡管管口开裂的问题，对CCS7压气站的压缩机及平衡管进行振动测量，基于数值方法模拟压缩机振动引起平衡管振动和气流脉动引起的平衡管振动问题，获得了压缩机、平衡管及附属管道的振动速度和振动频率。发现在高转速工况下压缩机振动频率和气流脉动频率均能够引起平衡管共振，造成平衡管剧烈振动，当输气量控制在4.2×10⁷ m³/d以下能够有效减小气流脉动引起的共振现象。据此在平衡管不同位置安装U形管卡可以达到减振效果，当U形管卡安装于距离同心异径接头焊缝800～950 mm处可以起到较好的减振效果。研究成果可为解决平衡管振动问题提供实例参考，同时可为未来天然气压气站管道设计和压缩机选型提供技术支持。     

燃烧器内部气体流动特性的模拟计算

运用气体流动的动量方程，建立模拟计算二次配风形式燃烧器内部气体流动特性———一、二次风率、火盆、火道进出口气流速度、静压力等的数学模型，并分析了计算方法对计算结果的影响。最后举例计算分析了炉膛负压、送风压力对燃烧器内部气动特性的影响。     

往复式压缩机管道的防振设计

往复式压缩机管道系统产生的振动主要是压缩机吸、排气的间歇性引起管道中气流脉动而产生的。缓冲罐的容积及其安装位置、管径的大小、管道的造型、支架的形式及间距是影响管道振动的重要因素。提出了避免管道系统的气柱共振及机械共振，控制压力不均匀度，合理设计管道的造型以及选择合适的支架等解决管道振动应遵循的基本原则。结合实际介绍了抑制管道振动的方法及对策。     

往复式压缩机管道的防振设计探讨

往复式压缩机管道系统产生的振动主要是压缩机吸、排气的间歇性引起管道中气流脉动而产生的。缓冲罐的容积及其安装位置、管径的大小、管道的造型、支架的形式及间距是影响管道振动的重要因素。提出了解决管道振动应遵循的原则。     

乙烯燃气锅炉送风风道异常振动原因分析及治理

新安装的乙烯燃气锅炉在试车阶段，送风机风门开度达到37%以上时送风风道出现异常振动及声响，随着风门开度增大，风道振动及异响加剧。从风机喘振、空气流场分布不均及卡门涡流共振等方面对送风风道异常振动原因进行了分析。采取增强风道刚度、在风道中增设支撑杆、在送风机出口变径通道增加导流板等措施后，效果不明显。拆除暖风器，同时在空气预热器进出口处增加导流板，收到了一定效果，但当风门开度达到49%时，风道振动及噪音明显增大，未能有效消除风道振动。经计算，确认空气预热器卡门涡流频率与气室固有频率一致是送风风道剧烈振动及噪音产生的主要原因。改变空气预热器管箱宽度，在管箱中加装隔板，改变气室固有频率，降低卡门涡流效应，能根治风道剧烈振动及噪音。     

往复式压缩机管道的消振

阐述了气流脉动是引起压缩机管道振动的主要原因，因此，消减管道振动主要于消减气流脉动，指出了消减气流脉动的若干措施，并结合我厂加工进口含硫原油配套改造加氢精制（二）装置新氢压缩机配管设计，指出管道设计应遵循的若干原则，把管道振动消灭在设计阶段。     

往复压缩机超高压管道的振动分析与消减措施

提出了往复式压缩机超高压管道的振动问题,井结合某化工厂管系的实际情况,利用一维非定常气流理论和匀熵修正理论以及有限元分析法分析了振动的原因并提出了解决方法。     

新氢压缩机管路系统气流脉动及管道振动分析

对柴油加氢装置新氢压缩机管路系统进行了气流脉动和管道振动响应计算与分析,找出气流脉动、机械共振、工艺介质纯度降低、支架及支撑平台刚性不足、管道弯头过多及走向不合理等是引起振动增大的主要原因。对技术改造后的管路系统进行气流脉动和振动比较计算分析,实测结果表明:改造后相同工况下,管道MV11901处法兰、一级进气切断球阀处、一级进气缓冲器、一级进气注氮气管道等振动严重处,振动频率调整到12,9,7,12 Hz,避开了机组前三阶激发频率,振动速度分别由8.9,2.8,4.9,15.3 mm/s减少到1.6,2.3,2.6,3.2 mm/s,振动位移分别由0.360,0.540,0.509,0.408 mm降低至0.064,0.085,0.050,0.073 mm,证明了改造措施的有效性。     

C-320D-256-120型游梁式抽油机运动过程中的模态变化规律研究

针对抽油机野外振动试验的局限性和抽油机振动特性随曲柄运转的变化状态，对抽油机运动过程中的模态变化规律进行了系统分析。以C-320D-256-120型游梁式抽油机为例，根据无阻尼结构振动理论，利用有限元数值模拟方法，计算出抽油机在自由振动时完全阶次的振动特性，即，固有频率和振型，得到振动特性与曲柄转角的关系，固有频率基本上随曲柄转角按正(余)弦规律变化，并指出抽油机最先被破坏部位的变化规律。     

裂解气压缩机异常振动原因分析与对策

介绍了裂解气压缩机在运行过程中出现振动波动的全过程,结合机组所在的工艺系统和在线监测的具体情况对引起裂解气压缩机振动的原因进行了初步原因分析,并针对引起振动的原因制定了机组特护运行的应对措施。同时介绍了裂解气压缩机大修开盖解体后各机械部件的具体情况,指出引起振动的原因为压缩机平衡迷宫结垢引起的气流激振,同时针对该压缩机的具体结构特点对其隔板和密封进行了防气流激振的改造,改造后机组运行平稳。     

转子-轴承系统启动过程瞬态不平衡响应的有限元分析

转子系统在启动的瞬态过程中通过共振区时常常会产生很大的振动。利用有限元法对多自由度的某转子-轴承系统的，临界转速和启动过程的瞬态不平衡响应进行了分析，研究了该系统的瞬态振动特性，讨论了启动加速度对转子系统振动的影响。计算结果为降低旋转机械系统启动过程的振动影响提供了一定的理论参考。     

天然气压缩机管路系统气流脉动及管道振动研究

本文全面分析天然气压缩机管路系统气流脉动与管道振动原因,并提出缓解管道振动的措施。     

气体钻井钻柱振动特性及控制措施

为解决气体钻井钻柱频繁失效的实际问题,综合考虑钻柱纵横扭耦合振动,根据气体钻井全井段钻柱系统动力学模型分析了气体钻井钻柱的振动特性,并从减振抑振角度提出了空气锤钻井工艺和采用减振减阻工具两种振动控制措施。以川西某实钻井气体钻进段为例,在利用美国ESSO公司现场数据验证全井段钻柱系统三向耦合振动力学模型可行性与结果可靠性的基础上,量化评价了常规气体钻井和采用振动控制措施气体钻井工艺的钻柱振动特性。对比分析表明,这两种工艺措施的减振抑振效果明显,不仅能够有效减弱气体钻井中下部钻柱的振动强度,而且使上部钻柱的动态应力也大大降低。     

膜片联轴器及其应用

在石油化工生产中普遍存在机泵振动的问题，大部分机泵通过采用膜片联轴器，使振动超标故障检修问题得到解决本文从结构，特性及使用情况进行了对比和论述。     

加氢重整装置循环氢压缩机排气管道振动原因分析

通过对循环氢压缩机振动的测试与分析,找出了该机振动的主要激励源和影响因素,进而对该机的管路系统进行了管系气柱固有频率、气流脉动、管系结构固有频率、管道振动响应及管道动应力的分析,建立了数学模型,分别进行了计算;并对改进前后的振动参数作了比较。根据分析结果,对该压缩机级管路系统进行了改进。     

潜油电泵的振动失效分析研究

振动是潜油电泵固有的机械特性，潜油电泵的振动将导致密封零部件失灵、整个电机和电泵的失效。在分析潜油电泵振动原因的基础上，通过对理论模型与室内试验的对比分析。得出了电泵的主轴是引起潜油电泵系统振动振源的结论，从而提出了提高潜油电泵系统工作寿命的方法。     

立式高压注水泵系统振动分析与整改

简述了立式高压注水泵的技术特点及振动故障情况，主要针对注水泵系统（电机及基础）振动故障进行分析与技术整改，通过对注水泵系统整改解决了振动问题确保设备运行良好。     

天然气压缩机组振动隐患治理

往复式天然气压缩机组普遍存在着振动超标的问题,对安全生产构成重大隐患。为了探求压缩机振动超标的主要原因和相关的治理措施,以中国石油长庆油田公司苏里格气田第二天然气处理厂为例,基于能量守恒定律,从分析地基土壤、压缩机橇体构件振动等方面入手,对压缩机机组运行过程中的振动进行了系统研究,提出了从压缩机单台治理到6台共振治理、从压缩机本体治理到基础治理的压缩机振动超标治理方案。结果表明:(1)压缩机振动超标的主要原因为6台压缩机基础的共振,具体原因包括压缩机基础和工艺管线周边土壤压实度较差、气流脉动、管线共振和压缩机本体振动;(2)通过开挖夯实压缩机基础和工艺管线周边土壤、设备加固、气流控制、启机程序优化、压缩机入口汇管调整等治理措施,压缩机振动值可以稳定保持在标准值之内,故障率明显降低,机组运行效率得到提升。该压缩机振动超标的治理方法可为其他天然气处理厂的安全运行提供借鉴。     

基于气流脉动的石油化工压缩机配管优化设计

本文对由气流脉动引起的管道系统振动问题进行探讨,提出了具体的优化设计方法,以期能够对管道设计提供一定的指导。     

往复式压缩机管系振动及其治理

振动是往复式压缩机系统的一种常见故障,文章系统地介绍了其振动的产生、作用机理,以及分析计算方法。通过对MW-186-X型往复式压缩机振动的多次测试和分析、处理,排除了机组本身可能引起振动的各种机械故障,认为引起机组振动的原因是管系气流脉动和机械振动。针对振动的原因,将一级进、排气管线原有的支承改用管卡固定,拆除多余的阀门,机组至今运行良好。