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翘曲变形是注塑件的主要缺陷,利用电器后盖对薄壁成型工艺进行研究。采用Moldflow软件对塑件成型过程进行数值模拟,研究了保压压力、塑件材料对注塑件翘曲变形的影响。对薄壁注塑件的数值仿真模拟结果进行统计分析,并且对影响注塑翘曲变形量的工艺参数进行综合分析,得到最优的工艺参数组合。研究结果表明:最佳的工艺参数组合可以使得塑件翘曲量变得最小。 相似文献
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翘曲变形是薄壳类塑料件注塑成型中的常见缺陷之一。不同材料、形状及不同成型工艺的注塑件的翘曲变形规律差别很大,翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量,甚至成为成型缺陷,进而影响产品装配及外观。翘曲作为塑件变形的重要特征之一,其研究有着重要的应用价值。利用数值模拟技术研究制件注塑成型,降低塑件成型的翘曲量,对于提高注塑产品精度、缩短新产品开发周期、降低成本、提高生产率等都有着重要的意义。 相似文献
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以Moldflow软件模拟得到的不同工艺参数下飞机机头雷达罩模型的翘曲变形量为训练样本,在雷达罩模型成型工艺参数与其翘曲变形量间建立反向传播(Back Propagation,BP)神经网络模型,然后采用遗传算法对工艺参数进行优化,得到使雷达罩模型翘曲变形量最小的工艺参数并进行试验验证.结果表明:在相同工艺参数下由BP神经网络得到的雷达罩模型翘曲变形量与采用Moldflow软件模拟得到的翘曲变形量相近,相对误差小于4%,证明了BP神经网络的可靠性;模拟得到雷达罩模型的最优成型工艺参数为注塑温度295℃、模具温度80℃、注塑时间0.75 s、保压时间8 s、保压压力125 MPa,此时翘曲变形量最小,为0.1213 mm;在最优成型工艺参数下进行注塑成型后得到的雷达罩模型最大翘曲变形量为0.1260 mm,试验结果与预测结果间的相对误差小于3.7%,验证了BP神经网络与遗传算法相结合方法的准确性. 相似文献
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以手机外壳为例,应用CAE软件模拟了注塑件的注塑成型过程。通过正交试验方法与模拟仿真实验的结合,对注塑成型的填充、保压、冷却和翘曲变形过程进行仿真实验分析,获得了制件不同条件下的翘曲变形值。并通过对试验数据的极差分析,得到了不同工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响程度,进而得到一组优化的工艺参数组合,同时对优化后的工艺参数组合进行仿真模拟分析,得到了符合产品要求的翘曲变形量,为同类制品的工艺参数优化提供了依据。 相似文献
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运用Moldflow软件对某学习机电池盒外壳注塑件塑料熔体的充填、流动和冷却过程进行了模拟,并进行了翘曲变形分析。结果表明,浇口的位置和形式、成型条件、冷却方式、成型收缩等对塑件的翘曲变形都有不同程度的影响。通过MPI模流分析,对制品可能发生的变形进行了预测,确定了最佳浇口位置,优化了成型条件和冷却方式,提出了改善翘曲变形的有效方法。 相似文献
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注射成型受众多因素影响,在制件结构和模具结构确定的条件下,通过合理的注射工艺参数,可消除或减少塑件成型中出现的缺陷。针对某企业在试生产一种储物箱箱盖时产生翘曲变形的问题,采用Taguchi试验方法,应用Moldflow对注射过程进行模拟,获得了塑件在熔料温度、模具温度、注射时间和保压压力四因素三水平下成型的翘曲变形量。采用极差分析,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。经试验验证,其效果良好,产品的翘曲变形得到了一定的改善。 相似文献
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研究了浇注系统和成型工艺参数对薄壁件翘曲变形的影响,对制件浇注系统进行了优化,再在优化后的浇注系统基础上以模具温度、熔体温度、冷却时间、注射时间、保压压力和保压时间为计算工艺参数,在三维流动分析的研究基础上,对制品缺陷进行了CAE分析,通过采用正交实验法,进行均值分析、极差分析及方差分析,并结合各因素效应曲线图,得出了最优工艺参数组合及各成型工艺参数对翘曲变形影响的主次关系及影响程度。CAE分析与试验结果表明,塑件的翘曲量从1.861mm减少到0.6282mm。 相似文献
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张友宏 《中国制造业信息化》2007,36(11):64-66,70
ABS塑料在注塑成型薄壁件时,制品常因复杂的变形而产生翘曲现象。根据翘曲变形理论,通过Pro/E建立薄壁件模型,利用Moldflow软件模拟研究了浇口位置、保压和冷却过程对翘曲变形的影响,进行翘曲变形预测,以优化薄壁件注塑成型工艺过程设计,提高生产效率和成形质量。 相似文献
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针对熔融沉积薄壁件易产生翘曲变形的问题,采用建立翘曲变形数学模型,设计正交试验,极差分析的方法,对沉积厚度、喷头温度、托盘温度以及填充率4个工艺参数进行研究,得出各参数对翘曲变形量影响的重要因子。结果表明,沉积厚度0.4mm,喷嘴温度225℃,托盘温度70℃,填充率20%时,此时薄壁件的翘曲变形量最小,翘曲量0.392 mm。因此,影响翘曲变形的主次顺序:沉积厚度>喷嘴温度>托盘温度>填充率,理论分析与实验结果一致,并得出各工艺参数对翘曲量的变化。优化设计后工艺参数,产品的翘曲变形量减小86.2%,为成型薄壁件过程减少翘曲变形提供一定参考。 相似文献
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在塑料注塑成型过程中,冷却系统的方案设计对产品的成型质量、成型周期以及生产效率起到了关键性作用。基于注塑成型冷却理论,运用CAE技术对汽车轮轴盖注塑件进行数值模拟成型分析,以成型过程中模具温度、塑件顶出温度时间和塑件翘曲变形分布为性能指标,获取冷却系统设计的不足之处,进行方案改进优化。实践证明,冷却系统优化方法可靠有效,产品质量符合要求,对注塑模具结构设计有一定的参考价值。 相似文献
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《现代制造技术与装备》2017,(10)
投影仪后盖在模具制造方面属于典型的薄壁塑件,而薄壁塑件在制造过程中最难控制或解决的问题就是翘曲变形。本文通过Moldflow软件,对投影仪后盖的三种不同进浇方式进行优化,然后结合正交设计对注塑工艺参数进行优化,得到了最优工艺参数组合,有效控制了投影仪后盖的翘曲变形。 相似文献
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在现有预变形设计方法的基础上,提出基于矢量夹角及矢量夹角变化率来对翘曲变形区域进行二次划分,实现了翘曲变形区域的精准定位,克服了预变形设计起始点不精确、设计区域过大的缺点.首先,通过有限元模拟的方法获得翘曲变形后的产品模型;然后结合翘曲变形情况及零件关键尺寸位置来确定主面;再通过U、V等参曲线将翘曲变形前后主面的面特征转化为曲线网络,将曲线网络转化为点阵,并以该点作为测量点;通过UG二次开发程序来获得测量点的矢量值,并使用Matlab计算出矢量夹角并求得矢量夹角变化率,借此确定产品翘曲变形的区域;随后对翘曲变形区域内的部分进行反向补偿变形设计,并将非翘曲变形区域与其平顺连接即可获得预变形后的主面;最终通过产品图纸中各尺寸间与主面的相对关系,即可获得预变形产品. 相似文献
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采用有限元方法研究了温度场、压力场对注塑件残余应力及翘曲变形的影响,重点讨论保护盖注塑件的温度场、压力场的计算,以及热塑性小变形理论下的注塑件翘曲变形计算。对影响薄壳塑件翘曲变形的因素(如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等)进行分析,提出翘曲产生的原因及相应的改进措施。 相似文献