3NB—1300钻井泵的改进及维修

论述了３ＮＢ—１３００钻井泵使用和维修过程中存在的问题，分析了曲轴两端支撑轴承（４０５３１７２轴承）跑内圆是轴承内圆与轴颈之间的配合过盈量偏小所致，宜适当加大。而轴承易烧坏的原因是润滑油供应不足，宜进行强制润滑改造。最后介绍了２台３ＮＢ—１３００钻井泵改造后的使用情况及轴颈支撑轴承跑内圆后的３种修复方法。     

石油钻井三缸泥浆泵泵头的修复工艺方法

本文介绍了钻井三缸泥浆泵泵头的修复工艺方法和工艺流程，着重分析了泵头修复的关键工序。CO2气体保护立堆焊的应用，指出了合理的焊接规范反应注意的问题．本文的工艺方法对相同种类的各种三缸往复泵泵头的修复有一定参考作用，具有明显的经济效益。     

3NBZ—1300型泥浆泵损坏形式及修复工艺

针对３ＮＢＺ－１３００型泥浆泵在使用中存在几种主要损坏现象，从简单易行，维修方便，经济效益好的角度，提出了修理泥浆泵的具体工艺方案，并从理论上进行了必要的计算，修复后的泥浆泵经用户使用，确认修理质量可靠。     

俄罗斯的三缸钻井泵

在苏联时代,其石油钻井机械的制造主要集中在俄罗斯,目前,像乌克兰这样的产油国,虽然弛在着手发展自己的钻机制造,但还不具备相应的能力和水平。因此,俄罗斯钻机产品,也代表了原苏联的钻井机械技术水平。作者根据多年科技合作和出国考察所搜集积累的资料,对其钻井机械作了概要介绍,这里仅及三缸外事井泵及其特有的技术特点。     

三缸钻井泵泵头镶套分级修理技术

分析了三缸钻井泵泵头焊修工艺目前所存在的问题,介绍了镶套分级修理泵头的修理技术。现场试验及一年来的应用情况表明,采用该项技术修复泵头,可使泵头使用周期比采用原来的焊修工艺提高3倍以上,具有显著的经济效益。     

3NB-1300C型钻井泵排出管镶套修复工艺

3NB-1300C型钻井泵排出管3个进液口长期使用后,被高压泥浆流刺大而不能实现与液缸的密封。介绍了一种采用镶套方法修复3NB-1300C型钻井泵排出管的工艺,修复后的钻井泵排出管能承受高压,密封性可靠,使用寿命和性能达到原设计技术要求,节约了材料成本。     

3NB—1300钻进泵的改进及维修

论述了３ＮＢ－１３００钻井泵使用和维修过程中存在的问题，分析了曲轴两端支撑轴承（４２０５３１７２轴承）跑内圆是轴承内圆与轴颈之间的配合过盈偏小所致，宜适当加大，而承易破坏的原因是润滑供应不足，宜进行强制润滑改造，最后介绍了２台３ＮＢ－１３００钻井泵改造后的使用情况及颈支撑轴承跑内圆后的３种修复方法。     

钻井泵缸套的Ni-P-SiC修复工艺

根据钻井泵缸套因浸蚀和硬粒磨损易导致失效的情况，提出了采用Ni－P－SiC涂敷烧结和Ni－P－SiC复合刷镀两种修复工艺，并给出了具体的工艺实施过程。性能测试与现场使用情况表明，经Ni－P－SiC涂敷烧结或刷镀工艺修复的缸套，在获得实体尺寸补偿的同时，均可恢复缸套的使用性能，而且修复费用仅为新缸套费用的15％～20％，工艺简单，工艺实施方便，原料易得，技术成熟可靠。     

基于小波分析的钻井泵水击监测的研究

钻井作业中三缸往复泵液力的水击有较大的危害，但由于所检测的振动信号复杂，现有的信号分析方法不能在很高的背景噪声下较有效地提取反映出水击的特征信息，因此，有必要进行新的和更为有效的特征提取方法的研究。现文将小波分析应用于往复泵水击振动特征的提取上。通过对某些频段小波变换信号的重构，结合缸内压力信号或反映活塞位置（时标）信号的相位分析，可得到更为明显的水击特征，能够较为准确地判别水击发生的时间位置。     

柱塞泵泵头修复的一种新方法

针对柱塞泵泵头损坏形式及特点,采用镗孔-镶套-研磨的修复方法,对泵头的进、排液阀座部位镗孔,用45号调质钢加工座套,镶入镗孔后的泵头内,座套与泵头配合采用优先配合H7/r6。用新方法修复20台泵的试验表明,泵的运行情况良好,泵压、排量均达到设计要求,泵头的使用寿命均达到5000h以上,经济效益十分明显。     

钻井泵压力及阀体位移规律的微机测试系统

钻井泵阀工作性能的好坏直接影响钻井作业能否顺利进行。为对钻井泵阀的运动学和动力学性能进行研究，建立了由计算机、传感器、信号放大器、激光器、A／D接口等组成的微机测试系统。介绍了钻井泵压力、阀体位移规律及活塞死点的在线测试原理和方法；同时介绍了位移传感器的制作原理和方法，以及对测试信号进行滤波、放大的处理手法，最后给出了实测曲线。对这种测试系统稍加改造，即可用于对钻井泵进行故障珍断等方面的研究。     

钻井泵泵阀关闭时冲击力的测定

通过计算方法确定钻井泵泵阀与阀座冲击力时,计算结果多不精确。提出了采用应变测试技术测定冲击力的方法。测试时,将应变片贴在阀座的4个筋板两侧面中间中性轴附近,并与阀座轴线呈45°角,筋板上的应变片串接在一个桥臂上,4个桥臂上的电阻值相等。为使阀座筋板中间截面的中性轴附近材料处于纯剪切应力状态,加工时使阀座导向套上端面高出筋板上表面0．5－1mm,使阀体下落时仅与导向套上表面接触。测试结果表明,电测方法对测定泵阀关闭时的冲击力是可行的。     

钻井泵缸套修复工艺

根据钻井泵缸套失效的具体情况，可采用Ni－P－B_4C化学复合镀和扩径修复工艺予以修复。介绍了Ni－P－B_4C化学复合镀和扩径修复工艺的具体过程，经修复缸套精度、硬度和表面粗糙度均能满足使用要求。现场试验表明，修复缸套的使用性能和使用寿命与新缸套相当，而修复费用仅为同类新缸套价格的25％～40％。     

钻井泵阀运动对排量的影响

在分析钻井泵的排量不均度及钻井泵阀运动规律的基础上, 给出了阀盘上升和下降时的位移表达式。根据水力学的连续原理, 推导了进入排出空气包的液体流量公式, 指出泵排出液体的量由２ 条正弦曲线和１ 条余弦曲线叠加而成。实例计算表明, 考虑泵阀运动对排量的影响,使用小直径缸套时, 泵的排量不均度提高了５ 倍。建议尽可能减小阀盘直径和运动速度, 并尽可能使用大直径缸套。     

碳钢-高铬铸铁离心铸造钻井泵缸套的研究

以ZG2 0 0— 4 0 0碳钢为外层套 ,高铬铸铁为内层套 ,采用双液离心铸造复合工艺 ,通过控制铸型转速、内外套浇注温度和时间间隔 ,以及在复合界面加入BN界面复合剂 ,研制出碳钢-高铬铸铁钻井泵缸套。试样分析表明 ,高铬铸铁内套基体组织为马氏体、残留奥氏体及共晶碳化物 ,热处理后硬度 60～ 63HRC ,冲击韧性 7～ 7 5J/cm2 ;碳钢与高铬铸铁复合界面相互嵌入 ,结合牢固 ,冲击试样断口具有大量韧窝 ,韧性良好。以双液离心铸造复合工艺取代热镶装工艺制造双金属缸套 ,工艺切实可行 ,可节约大量人力、物力 ,大幅度降低生产成本。     

三缸泵液力端水击现象的缸外监测

根据钻井作业中三缸钻井泵液力端水击现象对钻井泵的危害，以及现场对钻井泵内的水击现象监测手段落后的情况，探讨了用振动加速度时域信号分析水击状况的可行性。实验表明，使用压电加速度计对三缸钻井泵液力端水击现象实施缸外监测是可行的，并找到了发生水击压力脉冲的规律，即在活塞的一个压缩冲程中，信号示波表现为：加速度信号变化四次，具有三大一小的峰值特征，据此判断两个大峰前吸入压力曲线末端的小峰必为水击压力脉冲。     

钻井泵阀体阀座的物理气相沉积处理

钻井泵泵阀在工作过程中要承受高压钻井液的强烈冲蚀，极易损坏，使用寿命低。针对这一问题，作者在原表面渗碳处理的基础上，采用物理气相沉积（ＰＶＤ）技术对钻井泵阀体阀座进行ＴｉＮ涂层处理，并对这种涂层的性能进行了测试。现场试验结果表明，经采用物理气相沉积技术进行ＴｉＮ涂层处理后，钻井泵泵阀使用寿命较未采用这项技术处理前提高了将近３倍。     

钻杆生产技术的发展与展望

介绍了钻杆生产技术的发展及现状, 指出目前国内外钻杆的生产均采用摩擦焊接方法,钻杆的失效形式主要是疲劳断裂、腐蚀疲劳和超载, 失效部位主要是钻杆管体加厚过渡区、钻杆接头螺纹和焊缝区。据此详细阐述了摩擦焊钻杆管体和接头的生产工艺与技术要求, 以及焊接工艺流程和技术要求, 指明通过严格控制管体坯料和接头坯料的冶金工艺, 改善钻杆管体加厚过渡带形状等可有效提高钻杆的使用寿命。最后就钻杆的发展方向提出了建议。     

RS-QF800轻型钻井泵的设计

F-800型钻井泵部件及整机质量较大,不能满足直升飞机吊运和海上采油平台吊机起吊要求。鉴于此,设计了RS-QF800轻型钻井泵。通过对不同系列钻井泵机架结构的对比分析,并参阅钻井泵机架有限元资料,对F-800钻井泵机架进行减重设计,并将铸造曲轴改为锻件组装曲轴。对机架和曲轴进行有限元分析的结果表明,RS-QF800泵的机架应力分布更合理,曲轴应力远小于材料的许用应力。台架试验表明,RS-QF800泵各项性能合格;RS-QF800泵既减轻了质量,又保证其性能参数与F-800泵相同,且工作更加平稳,达到了预期目的。