催化干气制乙苯装置的优化

采用国内第三代催化干气制乙苯技术,以抚顺石化公司石油二厂的催化干气为原料来设计和优化一套12万t·a-1的乙苯装置.在设计之中,采用干气水洗除碱性物质、干气脱硫新工艺、优化换热流程等新技术新措施,来解决催化裂化装置中,随着原料掺渣比提高、乙苯原料干气的H2S质量分数急剧上升,对乙苯里的二甲苯质量分数要求越来越严格的新情况,使得装置的能耗大幅度下降,催化剂寿命成倍延长,产品的质量达到国家优级品,各项性能指标均达到国外先进水平.     

干气制乙苯装置运行及新工艺技术开发

介绍了抚顺石化公司的国内首套催化干气制乙苯气相烷基化(烃化)和液相烷基转移(反烃化)组合的第三代技术工业装置的特点及工业运行情况:通过优化工艺设计,大幅降低了乙苯生产能耗和成本;烃化催化剂和反烃化催化剂呈现出优异的反应活性、抗杂质性能和反应稳定性;由于装置未设干气脱丙烯单元,产品中二甲苯含量略高,达到国家一级品要求;对未来装置技改及更换新一代高性能催化剂提出了建议。所开发的干气与苯变相催化分离制乙苯新一代技术使烃化反应温度进一步降到165~200℃,产品中二甲苯杂质降到100×10-6以下,100 m L规模催化剂(DL0805)放大试验表明,随干气原料中乙烯浓度升高其转化率显著上升,新工艺技术更适于以高乙烯浓度的干气为原料来生产乙苯;反应器中下部适量多乙苯的注入可促进烃化段新生成的多乙苯的完全转化,从而烃化和反烃化过程可集中于一个反应器中进行;DL0805催化剂呈现出较好的反应活性、乙基化选择性及反应稳定性。     

催化干气制乙苯装置的设计与应用

为了实现对原油资源充分且有效的利用,并使生产后续的苯乙烯能够拥有充分的原材料,本装置采用了催化干气与石油苯烷基化制乙苯技术,即通过使用炼厂中催化裂化装置所产生出来的干气中的乙烯作为原料和石油苯通过反应来生产乙苯.这种技术与用纯乙烯生产乙苯方法相比,每吨产品的成本可降低1000元,在很大程度上提高了企业的经济效益.目前,该技术已在大连、抚顺、大庆等多个石化企业中得到广泛应用.通过对催化干气制乙苯装置设计的介绍,阐述了第三代催化干气制乙苯技术的核心内容.     

催化干气制乙苯装置工业操作条件优化

催化干气制乙苯气相烷基化和液相烷基转移组合技术及催化剂,可利用干气中乙烯与苯反应生产我国紧缺的乙苯产品,具有良好的适应性。受干气原料限制在相对较低的生产负荷条件运行时,可通过优化脱丙烯系统、提高C3+脱除率、适当提高苯烯比、稳定反应压力、调整干气进料分布、实际生产中充分保护催化剂,减少MDEA、水、液相苯等对催化剂的影响等措施,有效保护催化剂反应性能充分发挥,延长催化剂使用寿命,提高乙苯产量,降低加工成本。     

催化干气制乙苯装置工业操作方案优化与应用

介绍了干气制乙苯装置两台烃化反应器并联运行的可行性、操作方案及运行数据。大庆炼化公司干气制乙苯装置两个阶段的烃化反应器并联的实践证明：无论是采用调和汽油生产方案,还是乙苯生产方案,烃化反应器的并联,解决了在不开干气压缩机条件下束缚装置提高干气进料量的瓶颈,有效提高了原料干气中的乙烯转化率、以及产品产量,且不影响产品质量;同时,还可以有效降低反应器压降,为催化干气制乙苯装置工业操作方案优化及节能降耗提供参考和借鉴。     

制氢装置混合气作为原料的操作优化

介绍了永坪炼油厂联合三车间20000m3/h干气制氢装置采用天然气、催化干气、加氢干气三气混合后作为制氢的原料气,从操作参数、操作方式等方面提出了一些优化措施。天然气作为制氢原料最突出的问题就是组分中无烯烃含量,甲烷含量较多,易造成反应器床层无温升的现象。因此在操作中相继配入催化干气与加氢干气作为补充烯烃,解决反应器床层无温升的现象。本文通过对天然气、催化干气、加氢干气的配比和反应器入口温度、压力等操作的优化调整进行了深入的分析和探讨,为以后使用天然气、催化干气、加氢干气三气作为制氢的原料气,提供一定的技术思路。     

催化干气液相反烃化技术制乙苯工业应用

文章对国产干气制乙苯液相反烃化技术在抚顺石化公司石油二厂的应用情况进行了论述。通过实践表明，国产催化干气制乙苯液相反烃化技术的二乙苯转化率大于60％，催化剂单程操作周期达1年以上，产品质量良好。     

降低干气中C3以上组分含量措施

2011年底延安炼油厂乙苯、苯乙烯装置建成投产，对原料气（干气）品质要求较高，而2011年100万吨／年催化裂化装置干气质量较差，为确保三联合正常运行，对催化裂化装置的现状进行分析，找出了导致吸收稳定系统干气中丙烯及C5含量高的原因，并进行了相应整改和工艺参数调整，系统工况得到极大优化，干气中丙烯和C5含量分别降低了1．2和0．7个百分点。     

乙苯生产模式的优化

干气制乙苯方法是乙苯生产过程中应用较广泛且效果非常好的方法,经过了多年的发展,我国的干气制乙苯方法已经取得了非常大的进展,如今这种技术已经发展到了第五代技术。本文笔者阐述了乙苯生产过程中,乙苯生产装置工业操作方法以及乙苯生产技术的优化,从两个方面介绍了乙苯生产模式的优化。     

抚顺石化干气制乙苯技术领跑国内

抚顺石化公司自1986年开始致力于催化干气制乙苯技术开发，历经8年努力，研发出第一代技术成果，并于1993年建成年30kt工业试验装置，生产出的乙苯产品达到国家标准。为了使在当时国内石化行业仅有的拥有自主知识产权的催化干气制乙苯技术保持世界领先地位，抚顺石化公司持续开展科研攻关，先后成功开发出第二代、第三代成套工业技术和第四代催化蒸馏中试技术，第五代技术目前进入工程化开发阶段。     

Y沸石催化剂催化蒸馏干气与苯制乙苯

采用耐水、耐硫的改性Y沸石催化剂,对催化蒸馏干气与苯制乙苯工艺进行了研究,得到了较佳的催化蒸馏反应工艺条件。乙烯重量空速、反应温度和压力、回流比是影响乙烯转化率的主要因素,而乙苯选择性随反应条件的变化较小,一般在90%~95%。反应段温度分布均匀,乙苯等反应产物的含量很低,一般不超过2%(mol)。     

催化蒸馏法干气制乙苯计算机模拟

针对催化蒸馏法干气制乙苯过程,建立非平衡级模型,并进行了计算机模拟.结果表明,非平衡级模型可用于模拟催化蒸馏法干气制乙苯过程,模拟结果与试验值吻合较好.以模拟结果为依据,考察了各工艺条件的影响,并提出了催化蒸馏法干气制乙苯过程适宜的工艺条件.     

炼厂干气的分离回收和综合利用

炼厂干气是重要的化工原料和燃料.本文介绍了深冷分离、双金属络合分离、溶剂抽提、中冷油吸收、膜分离、变压吸附以及联合装置等炼厂干气的分离回收技术,综述了采用炼厂干气制乙苯、对甲基乙苯、环氧乙烷、二氯乙烷、氮肥、甲醇等综合利用方法,指出合理利用炼厂干气是增加炼厂经济效益的一条有效途径.     

催化裂化干气中乙烯制汽油工业实验

目前国内催化裂化干气是石油化工合理利用的盲点,大部分都作为燃料烧掉,利用率过低,造成资源浪费,找到合理利用的途径迫在眉睫。本文着重介绍了催化干气中乙烯制汽油技术的工业试验和工业应用情况。结果表明干气制汽油技术是切实可行的,有利于提高经济效益,具有很好的应用前景。     

干气脱硫的参数控制

在干气制乙苯装置中硫化氢的含量直接影响后续产品的质量及设备、管道材质,所以必须对进料干气进行脱硫处理。对干气脱硫过程中的各参数的控制是脱硫过程的关键。一般控制干气脱硫塔的操作温度在40～45℃,选择1～1.5MPa作为脱硫塔的操作压力,适当增加干气脱硫塔的塔板数,控制MDEA溶液浓度为25%～40%。提高溶剂再生塔的温度,一般塔顶温度为110℃,塔底温度为120℃,降低溶剂再生塔的塔顶压力为0.1MPa。使干气中硫化氢含量达到（10～30）×10^-6的要求。     

第三代催化干气制乙苯装置设计

介绍了抚顺石化公司60 kt/a催化干气制乙苯装置的设计特点,比较了各种工艺方案.生产实践表明:该装置的主要工艺设计方案先进合理,主要工艺指标基本达到设计要求,为第三代催化干气制乙苯技术的工业应用奠定了基础.     

发挥南京地区炼油化工优势从炼厂干气回收乙烯和轻烃作乙烯原料的探讨

乙烯生产成本不仅取决于乙烯生产技术,而且取决于乙烯原料的优化。利用低成本原料是石化企业追求的目标。变压吸附浓缩-吸收净化-深冷分离的联合工艺技术较适合炼油企业从炼厂干气中回收C2+烃作乙烯原料。南京地区应发挥炼油化工一体化优势,从炼厂不饱和干气中回收富乙烯干气作乙烯装置原料,以降低乙烯产品生产成本,并提高南京地区原油利用率。     

乙苯装置催化干气进料系统改造

乙苯装置烃化反应器催化剂床层反应温升低于设计值,导致乙苯的收率下降,另外,随环境温度的变化参数波动较大;改用SEB-08型烃化催化剂后,要求烃化反应器入口温度提高20℃,现循环苯加热炉热负荷已无法满足生产需要。为此,利用脱氢单元工艺凝液余热将催化干气进行提温,使烃化反应床层温升达到设计要求。改造后,乙苯收率提高0.6%,二乙苯收率下降3.8%,增效约480万元/a;循环苯加热炉的负荷得到下降,减少燃料气费用约250万元/a。     

我国苯乙烯市场分析及工艺技术发展

主要介绍了2015年国内苯乙烯的生产现状,分析了国内的供求情况。概述了我国乙苯催化脱氢法、催化裂化干气法、裂解汽油抽提法和CO2氧化脱氢法合成苯乙烯的工艺技术进展,并分别介绍了四种技术的优点。     

Multi-stage biomass gasification in Internally Circulating Fluidized-bed Gasifier (ICFG): Test operation of animal-waste-derived biomass and parametric investigation at low temperature

In this study, the design, construction and operation of an Internally Circulating Fluidized-bed Gasifier (ICFG) are introduced in detail. ICFG design provides a multi-stage gasification process, with bed material acting as the medium for char combustion and heat exchange by its internal circulation. And it is used for the steam gasification of animal waste at low temperature in view of producing fuel gas. The effects of pressure balance, pyrolysis temperature, catalytic temperature and steam/feedstock ratio on the gasifier performance (e.g. product gas yield, gas composition, tar content) are also discussed. Hydrogen-rich and low-tar product gas can be produced from the low-calorific feedstock, in the properly designed process together with high-performance catalyst.