铸铁件的封芯造型工艺

随着数控立式车床的发展,原来安装在普通立式车床床身内部的电控柜也因体积增大而从床身上分离出来,这样床身上原有的型腔被闲置起来,为充分利用这些型腔,我们把这些型腔封闭起来,对铸件的局部实现了不清砂,亦称     

AZ91D镁合金真空压铸力学性能研究

对AZ91D镁合金的真空压铸工艺进行了实验研究，讨论了型腔真空压力和铸造压力等工艺参数对于铸件密度、抗拉强度、屈服强度和伸长率等力学性能指标的影响规律。研究结果表明：型腔真空压力和铸造压力是影响铸件密度和抗拉强度关键参数。铸造压力增加或真空压力降低时，铸件密度和抗拉强度增加。同时，研究了铸件在T6处理前后的力学性能，型腔真空压力为5kPa条件下的铸件在T6处理后未发生起泡现象，T6处理后试样的抗拉强度和屈服强度提高，伸长率降低。     

减速减压工艺对镁合金压铸件质量与性能的影响

以镁合金发动机缸盖罩盖为研究实例,对镁合金压铸过程中减速减压工艺对型腔内压力变化、铸件外观质量、铸件性能、铸件内孔洞的影响进行了研究.结果表明:镁合金压铸充型过程中采用减速或减压工艺会造成型腔内充填压力降低,导致铸件表观质量下降;分别采用减速或减压工艺,型腔内的增压压力稍有降低,铸件内孔洞数量和尺寸稍有增加,铸件强度和密度随之降低;同时采用减速和减压工艺,型腔内充填压力和增压压力显著下降,铸件内孔洞数量和尺寸明显增加,铸件强度和密度随之显著下降.     

灰铸铁厚大件砝码的铸造工艺

砝码重量50t、厚600mm，材料牌号为HT150。采用压边热冒口，铁液经由冒口进入铸件型腔。为防止表面缩陷、内部缩孔，曾在型腔内设置大量内冷铁，不但冷铁的准备和固定工作量很大，而且铸件质量并不好。后来考虑到该铸件厚大，且碳当量较高，自补缩能力较好，因而取消冷铁，获得了合格的铸件。     

液压铸件型腔工艺设计

液压铸件是内腔形状复杂、难以制造的铸件毛坯之一,随着液压技术的发展,液压铸件结构更加紧凑,内腔形状复杂程度越来越高.如何生产出内腔形状复杂、尺寸精确的高质量液压铸件,铸件型腔工艺设计非常关键.为此,本文对液压铸件型腔工艺设计的实践经验总结如下,供同行参考.     

大铸件造型过程中型腔的界面控制

为了降低单件小批，大、中型铸件的木模费用，缩短木模制做时间，从包容铸件形体的界面形状特征着眼，分析了铸型型腔界面的形成过程．提出了静态、动态和动静态控制型腔界面的方法．阐述了模具结构特点和应用实例．     

小型铝合金金属型铸造单一涂料的使用

一般金属型铸造用涂料由多种混合料组合而成。而同一铸件,金属型型腔不同部位,有时采用不同成份的涂料,由于涂料种类繁多,使得工艺复杂,操作难度增加。铝合金铸件常因涂料喷涂不当,往往产生疏松缺陷,尤其对于耐压铸件,轻微“发白”也会漏气而报废,因而,我们对小型铸件同一铸型型腔使用单一涂料代替本厂原来同一型腔2—3种涂料。对两种不同合金成份的铝合金金属型铸件进行试生产。并进行了批量生产验证,效果明显。简化了工艺,方便了操作、保证了铸件质量。     

低压铸造中液态金属的填充规律及其影响

分析了低压铸造中液态金属在升液管、坩埚、型腔中的流动现象。着重介绍了液态金属在底注式浇注系统充填型腔时的流动，以及其对铸件质量的影响。     

铸铁件气孔的工艺对策

铁液浇注时若型腔气体不能顺利排出，滞留在铸型中，铸件就会出现气孔或残缺类缺陷。列举实例，通过合理的铸造工艺设计，力求减少浇注时带入气体；浇注时使型腔气体排出通畅；防止浇注系统在浇注时吸裹气体；减小气袋压力等来确保铸件品质。     

酯硬化碱性酚醛树脂的应用

酯硬化碱性酚醛树脂有下列优点：型砂质量易控制；硬化后起模，保证铸件的尺寸精度；型砂高温韧性好，砂眼缺陷少；钢液在型腔中降温缓慢，有利于薄壁铸件提高质量；浇注时，型腔中气体为还原性气体，高温钢液不易氧化，克服了由氧化膜而引起的表面皱纹缺陷。     

两类制造难度大的液压铸件的工艺设计

阐述了液压铸件生产制造中制造难度大的两类铸件的工艺设计方案。多路换向阀体铸件,采用了框架式芯头的型腔工艺设计方案,浇注系统采用热冒口,按照顺序凝固的原则,液态金属由直浇道、横浇道、挡渣浇道,经冒口流入铸件型腔。柱销式叶片泵配流盘铸件,采用了一种使型腔中所有油口在一个盘式芯头上整体成形的工艺设计方案,采用压边冒口,按照同时凝固的原则设计浇注系统。     

N490柴油机干式缸套机体壳芯模具CAD技术的应用

基于Sun工作站SPARC staion20的UG Ⅰ软件，进行柴油机干式缸套机体铸件壳芯模具的计算机辅助设计，借助CAD三维实体复合建模技术的可视性和可检测性，解决了模具设计过程中的疑难问题，如铸件外部表面及内部型腔在模具上的精确参数转换、内部型腔成型砂芯的优化分配和模具型腔各处配合尺寸的检测等，为CAM奠定了基础；同时也提供了一些在生产实中中行之有效的模具设计要点和工艺参数。     

镁合金汽车下壳体充型和凝固过程数值模拟

对镁合金汽车下壳体铸件在液态和半固态条件下的充型凝固过程进行了数值模拟,并对两种状态下的零件在铸造过程中可能出现缺陷的位置进行了预测.结果表明,半固态合金熔体的充填有利于平稳充填型腔、型腔的气体能及时排出,减少了铸件的内部缺陷.同时,铸件的整体温度场相对均匀,有利于铸件内部的补缩和残余气体的排放,从而提高了铸件质量.     

S1125柴油机缸体静压铸造模具CAD技术的应用

基于Sun工作站SPARC station20的UGⅡ软件进行柴油机缸体铸件静压铸造模具的计算机辅助设计，借助CAD三维实体复合建模技术的可视性和可检测性，解决了模具设计过程中的疑难问题，如铸件外部表面及内部型腔在模具上的精确参数转换、内部型腔成型砂芯的优化分配和模具型腔各处配合尺寸的检测等，为CAM奠定了基础；同时也提供了一些在生产实践中行之有效的模具设计要点和工艺参数。     

N490柴油机干式缸套机体壳芯模具CAD技术的应用

基于Sun工作站SPARC Station20的UGⅡ软件进行柴油机干式缸套机体铸件壳芯模具的计算机辅助设计，借助CAD三维实体复合建模技术的可视性和可检测性，解决了模具设计中的疑难问题，如铸件外部表面及内部型腔在模具上的精确参数转换、内部型腔成型砂芯的优化分配和模具型腔各处配合尺寸的检测等，为CAM奠定了基础；同时也提供了一些在生产实践中行之有效的模具设计要点和工艺参数。     

MAGMAsoft在水工机械中的应用

介绍了铸造CAE软件MAGMAsoft在水工机械零件铸造中的应用。通过仿真模拟铸件浇铸过程中金属液在型腔中流动的方向与速度以及铸件凝固成型过程，预测铸件可能产生缺陷的位置和类型；根据预测结果和理论计算，改变冒口、设置冷铁、改变控制参数，对铸件的铸造工艺进行优化。实践证明，应用MAGMAsoft软件对铸件进行缺陷分析和工艺优化可以短周期、低成本地确定铸造工艺，提高铸件质量。     

双膜缺陷在ZL101A合金石膏型精铸缩松形成中作用研究

通过石膏型真空浇注加压凝固两种不同浇注系统的铝合金试样,研究了双膜缺陷对ZL101A合金石膏型精铸缩松缺陷的影响。结果表明,流入型腔中的双膜数量对铝合金石膏型精铸缩松的形成极为关键。流入型腔中的夹杂和双膜数量多,双膜两侧打开后很容易捕获局部夹杂及气体,最终增加了铸件在热节或关键部位形成集中缩松的倾向;流入型腔中的夹杂和双膜数量少,缩松更趋于分散分布。     

镁合金酚醛树脂砂型SF6气体保护研究

对镁合金酚醛树脂砂型型腔中充SF6保护气体进行了试验研究。结果表明,型腔中未充SF6保护气体时,铸件表面粘砂比较严重;充SF6保护气体时,铸件表面光洁,说明镁合金液浇入后SF6保护气体能有效阻止与砂型发生反应,从而防止粘砂。据此结果,可以实现镁合金砂型铸件的小批量生产。     

应用均衡凝固理论消失模小型铸件群注金字塔组合工艺

通过复杂浇注系统对消失模铸件成形损害的分析,提出借用型腔做浇道,极致简化浇注系统理念,不是仅仅为了节省一点液态金属,出发点和要达到的目的是:小件变大件,减少复杂浇注系统的热量丢失,使液态金属携带的有效热量都作用到型腔泡沫;同时杜绝浇注系统泡沫对型腔的污染。介绍小型铸件金字塔组合群注工艺演示借用型腔做浇道,也是应用均衡凝固理论的实例。     

型腔局部加锑粉提高铸件的耐磨性

以材质为HT20—40的无级变速盘为对象,为提高铸件上凸台的硬度,采用了在湿型凸台的型腔表面撒锑粉的工艺,使硬度由原来(一般情况下)的HB165左右提高到HB173~250,抗拉强度、抗弯强度也有所提高,达到了提高铸件局部耐磨性的目的。