对单体铸造球墨铸铁活塞环皮下气孔的研究

研究了单体铸造球铁活塞环产生皮下气孔的影响因素及防止措施.结果表明,铁水浇注温度,进入型腔的熔渣,球化剂中Re/Mg值是影响单体铸造活塞环产生皮下气孔的主要原因.     

稀土镁球墨铸铁件皮下气孔及其防止方法的研究

本文就泰来汽车配件厂球墨铸铁件出现皮下气孔作了分析;研究了浇注温度、残镁量、一次渣、型砂中的水分、铁水表面复盖煤粉以及型砂中掺入煤粉对产生皮下气孔的影响。试验结果表明,浇注温度、进入型腔中的一次渣及铁水中的残余镁量是影响产生铸件皮下气孔的主要原因。     

铸铁件常见的缺陷——气孔

影响铸造生产的因素比较复杂,所以铸件易于产生各种各样的缺陷。铸件缺陷的名目较多,铸铁件常见的缺陷有气孔、缩孔、缩松、变形、裂纹、夹砂、冲砂、粘砂等,这里着重讨论灰铸铁件产生气孔的原因和防止方法。把铁水浇注到铸型中去会产生大量的气体,其中有型腔中的空气,型砂中水分蒸发的水蒸气,煤粉和涂料所挥发的气体以及铁水本身析出的气体等。如果这些气体进入到铁水内部而在铁水凝固前不能逸出,那么在铸件中便     

缝隙式浇口在薄壁箱式类铸件上的应用

我厂生产的薄壁箱式类铸铁件,采用普通浇注系统,常出现气孔、起皮等缺陷,采用缝隙式浇口后,取得了满意的效果。例如翻布机墙板,原浇注系统如图1a所示。其上板面常出现大量的皮下气孔、内浇口区有起皮现象,底部板面冷隔、气孔时有发生,严重影响到铸件质量。采用缝隙式浇口(如图1b)后,铁水在型腔中的流动连续平稳、自下而上的充满型腔,并自下而上的顺序凝固,有利于型腔中气体的排出,保证了铸件质量。     

灰铸铁阀芯的熔模精密铸造

采用熔模铸造工艺生产灰铸铁阀芯铸件,按照均衡凝固工艺设置浇注系统,控制浇注工艺,防止熔渣进入型腔,有效地防止了气孔缺陷;通过调整水玻璃的密度及涂料的粉液比,规范结壳工艺,改善了铸件内孔的光洁度.     

纤维过滤网在S195柴油机铸件上的应用

一、前言在金属的熔化和孕育处理期间,往往会产生大量的熔渣和氧化夹杂物。为了防止这些夹杂物进入型腔,传统的方法是加强浇注系统的撇渣效果和浇注时细心地挡渣,但这些措施并不能完全避免夹杂。我们针对柴油机气缸盖铸件夹杂类缺陷较多的特点,曾采用砂芯过滤器对进入型腔内的铁水进行净化处理,夹杂类缺陷有所减少,但在浇注系统附近的侧面上仍发现有夹杂。砂芯过滤器只能挡住粒度较大的熔渣,对于尺寸较小的渣和氧化夹杂物就不易挡住,所以难以保     

针对226B欧Ⅰ缸盖气孔缺陷铸造工艺探讨

对226B欧Ⅰ缸盖的气孔缺陷进行了分析,并制定了相应的措施以降低气孔缺陷控制铸件质量。通过改变横浇道截面积,使每箱6件缸盖浇注平衡,减少缸盖的气孔缺陷;试验不同发气速率的涂料,找出发气速率适应226B欧Ⅰ缸盖浇注系统的涂料;试验增加砂芯排气孔,使砂芯产生的气体顺利排出;增加造型操作密封工序减少铁水钻入铸型排气通道,使型腔内气体顺利排出,有效地减少了气孔缺陷。     

“首流”铁水对铸件气孔的影响及解决措施

通过实例探讨了浇注时首股铁水流进入型腔后，在远离直浇道的底面和侧面产生气孔的原因。认为这类气孔与型砂种类无关，仅与首流铁水质量及浇注系统的设置有关，通过改进浇注系统和提高铁水质量可消除这类气孔     

铸铁件气孔的工艺对策

铁液浇注时若型腔气体不能顺利排出，滞留在铸型中，铸件就会出现气孔或残缺类缺陷。列举实例，通过合理的铸造工艺设计，力求减少浇注时带入气体；浇注时使型腔气体排出通畅；防止浇注系统在浇注时吸裹气体；减小气袋压力等来确保铸件品质。     

球铁件皮下气孔产生原因及防止方法

介绍了笔者所在工厂自上世纪50年代以来在防治球铁件皮下气孔方面长期进行的试验研究工作,并对影响皮下气孔形成的各种因素进行了分析.生产实践发现,皮下气孔的产生一般与铁液充型过程中液流表层氧化结皮有关.降低型砂水分,采用高温浇注、快速充型和适当的紊流有利于防止皮下气孔,而防止皮下气孔的根本方法是:采用先进的熔炼工艺提高铁液质量,控制球化剂、孕育剂的加入量,采用先进的砂处理和造型设备,大幅度降低型砂水分,控制型砂温度、降低型腔湿度.     

离心球铁管铸造缺陷及其防止措施

采用扫描电镜对离心球铁管承口处的铸造缺陷（缩孔、气孔、渣孔和皱皮等）进行了分析。提出了防止产生缺陷的工艺措施，如防止皱皮的发生，除控制铁液的浇注温度外，还应防止铁水的氧化及适当的残留镁量（０．０３－０．０５％）。满足上工艺措施，提高了球铁和铁管成品率，稳定了产品质量。     

球墨铸铁产生皮下气孔的影响因素及预防

论述了球铁件皮下气孔产生的原因。试验表明，减少球铁中残余的Ｍｇ、Ａｌ、Ｔｉ含量（Ｍｇ＜Ｏ．０５５％，Ａｌ＜Ｏ．Ｏ３％，Ｔｉ＜Ｏ．Ｏ３％）、提高浇注温度、降低型砂中含水量、增大型砂透气性以及在砂型表面抖撒ＮａＦ粉等，能有效地防止球铁件产生皮下气孔。     

铁水过滤技术在球铁曲轴铸造中的应用

铁水在熔炼和浇注过程中,由于炉料的不干净和炉衬、包衬及铸型受铁水的浸蚀和冲刷以及铁水的氧化,使大量夹杂物随着铁水进入型腔,导致铸件产生砂眼、夹渣等缺陷.铁水过滤技术就是在浇注系统中设置过滤器,去除铁水中的夹杂物,以免进入型腔.     

球墨铸铁摇臂铸件常见缺陷的防止

分析了球墨铸铁摇臂碳化物和硬度偏高、皮下气孔以及试棒伸长率偏低等常见缺陷的产生原因，并提出解决措施。主要有：提高浇注温度，控制浇注时间、型砂水分、锰量和残余镁量，强化孕育，延长试棒开型时间等。     

球铁转向节的白口和反白口缺陷

白口和反白口缺陷是球铁件转向节的常见缺陷。引起白口的主要原因是随流孕育量不足以及铸件局部冷却速度过快；防止措施是确保足够的随流孕育量，提高浇注温度。引起反白口的主要原因是残余镁量，特别是残余稀土量过高，防止措施是采用稀土含量较低的球化剂，提高球化处理温度和浇注温度。     

铌铬铸铁活塞环皮下气孔的消除

单体铸造铌铬合金铸铁薄断面活塞环易产生皮下气孔缺陷.作者试验得出对一定断面的环、其原铁水中残余铝量有一相应临界值,超过该值即易出现皮下气孔.作者分析了铸铁的铌含量、孕育剂、硅铁诸因素对气孔倾向的影响.提出选用熔点及比重适宜的特殊铌合金,以及在孕育、配料过程中,注意核算原铁水中残铝含量:采用高温、快速方法熔炼铁水,控制铁水中残铝量在临界值以下,可有效地消除皮下气孔缺陷.     

4G6系列气缸体生产工艺的改进

介绍了4G6系列气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该缸体的生产工艺:采用HWS静压造型线造型,侧卧底注式浇注系统水平浇注,内浇道设在曲轴箱底部法兰边缘。为消除生产过程中产生的气孔及砂眼缺陷,采取了以下措施:增大直浇道2的截面积,缩短浇注时间;在型腔内局部存在气孔的位置增加或增大排气针,同时在铸件顶面增设排气冒口和排气针,将型腔内的气体引到型腔外;降低树脂加入量,增加型砂透气性;浇注温度提高至1 440~1 470℃;在缸筒芯冷芯盒模具上适当布置7处射嘴,增加射砂面积,改善固化质量;降低回用砂温度。通过采取上述措施,气孔缺陷稳定在5%以内,砂眼缺陷控制在4%左右。     

DK4缸体冒口优化研究

通过DK4缸体毛坯气孔种类鉴别,分析气孔形成的基本原理,发现气孔多发的根本原因是浇注时型腔内气体压强大于铁液总压强。通过增加冒口数量和高度,缓解型腔内气体压强的同时提高了液体表面压强,使两者大小关系发生逆转,减轻了气孔缺陷。结果表明,生产出组织致密、形状完整、性能优良、各项指标达到用户要求的缸体毛坯。     

微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造

针对微车转向节系列球铁铸件的壳型铸造生产中,采用中注式浇注系统出现的渣孔、气孔、缩松等问题,增大排气道和浇、冒系统体积,改变铁水进入型腔的方向,选用合适的球化剂、球铁用生铁及辅料,铸件合格率由原来的50%左右提高到85%以上.     

上盖铸铁件皮下气孔成因分析与防止措施

介绍了铸件的结构及生产情况,利用扫描电镜和能谱分析仪分析了湿型粘土砂铸铁件皮下气孔缺陷的形成原因,采取了以下改进措施:(1)过滤细碎孕育剂并烘干,确保孕育剂的粒度为3~8 mm;(2)包内孕育剂加入量由0.6%降至0.3%~0.4%,铁液白口深度较大时,采用0.2%的75Si Fe+0.15%的Si-Ba复合孕育处理;(3)在直浇道设置过滤器,防止熔渣进入型腔;(4)将铸件初浇温度提高10~20℃,保证末浇温度为1 340℃。生产结果显示:铸件的皮下气孔缺陷问题得到解决,废品率由30%降至5%以内。