借助周界商求解铸钢件冒口尺寸的新方法

在铸钢件冒口设计中，引进了周界商的概念，并借此推导出了铸钢件冒口新的补缩方程，得出一种新的冒口尺寸计算方法。分析实例表明，用此法得出的计算结果符合冒口补缩的基本规律，而且计算简便，可用于铸钢件冒口的尺寸计算。     

基于轴对称屈曲失稳的缩口力与临界缩口尺寸

采用主应力法和能量法对缩口成形工艺中的两个主要技术参数——缩口力和缩口尺寸进行分析,导出了以轴对称屈曲失稳作为破坏形式的临界缩口尺寸和缩口力的工程计算公式,所得结果对缩口工艺的拟定具有重要的参考价值。     

冒口在熔模铸件上的应用探讨

介绍冒口开设在补缩通道上并与直浇道、内浇道组合构成的新型浇注系统的实例。重点阐述胃口与补缩通道、直浇道、内浇道组合的工艺方法。     

铝合金铸件冒口尺寸和补缩距离的主要影响因素

从合金凝固特性、铸件所需补缩量大小、型腔热分布及过热程度和铸件浇注工艺等方面叙述了对铝合金铸件冒口尺寸和补缩距离的影响,介绍了影响铝合金铸件冒口尺寸大小和冒口补缩距离的主要因素,给出了冒口尺寸系数和补缩距离系数的选择方法,并结合铸件工艺案例进行了说明.     

薄壁管临界缩口尺寸及缩口力的确定

采用能量法和主应力法,应用塑性理论就薄壁管缩口工艺中的两个主要参数进行了分析,给出了以折屈失效作为破坏形式的临界缩口尺寸值和缩口力,它对于缩口工艺的拟定具有重要的参考价值。     

借助数学公式法求解铸件的冒口尺寸

给出了一个新的冒口计算公式,它比传统的模数法和热节园法更精确地反映金属凝固机理。利用新公式计算冒口尺寸可以提高工艺出品率。降低材料消耗和能源消耗。     

大规格卡盘盘体铸件无冒口铸造

经过长期的生产实践,总结了大规格卡盘盘体铸件,材质为HT300高强度孕育铸铁在低碳、低硅条件下,实现无冒口自补缩的工艺控制.     

压边冒口在液压泵类铸件中的实践和应用

运用实例对压边冒口在生产实践应用中的成功和失败两方面进行了阐述,并对压边冒口在球铁件中的补缩机理作了进一步的探讨。     

应用尺寸链的方法计算箱体铸件孔系的尺寸精度

运用尺寸链的原理、方法,计算箱体铸件孔系间非设计孔中心距尺寸和公差,或将已知孔系中心距尺寸转换为直线坐标尺寸及其公差,从而使铸件孔系尺寸检查方便可靠     

圆钢和钢板临界淬硬尺寸的有效统一

在实践中发现，低碳钢材料在同样的冷却条件下，圆钢和钢板的临界淬硬尺寸十分悬殊．基本上存在着倍比关系。例如圆钢、钢板碳氮共渗后淬油(热处理工艺参数相同)，圆钢的临界淬硬直径为8mm～9mm，而钢板厚度超过4．5mm时工艺的稳定性就差了。为了便于讨论，本文引进了临界淬硬尺寸的概念，即零件淬火后取得稳定的符台热处理硬度要求的临界有效尺寸。     

球铁滑轨铸件浇注系统和冒口联合补缩工艺设计

滑轨铸件材质QT450-10,重3 020 kg,轮廓尺寸为长5 800 mm,宽550 mm,高180 mm,热节截面尺寸为180 mm×165 mm。为了防止铸件产生铸造缺陷,采用均衡凝固技术,浇注系统和冒口联合补缩工艺,沿长度方向开设10个内浇道,在浇注系统的对面一侧安置4个补缩-溢流冒口。用收缩模数法设计浇冒口尺寸:1个浇口盆,2个直浇道φ56 mm,双向横浇道44/56 mm×80 mm,内浇道40 mm×10 mm。冒口尺寸φ105/φ200 mm×160 mm,冒口颈厚15 mm,宽200 mm,长20 mm。用此工艺连续生产76件,总重230 t,铸件加工后,没有缩孔、缩松、气孔、渣孔缺陷,全部合格。证明采用均衡凝固工艺生产大型球铁铸件是可靠的。     

CNG气瓶在不同H2S浓度中的临界裂纹尺寸

对3种不同的压缩天然气气瓶用钢4130X、30CrMo材料,在两种H2S环境溶液(高浓度2000×10-6和中等浓度200×10-6)中,采用改进型WOL试样,在测定材料室温K1C的基础上,用螺栓加载法,对22个试样测定了H2S环境下(室温)的临界应力强度因子KISCC.由此确定了不同材料在不同环境溶液中的临界裂纹尺寸,得到了气瓶工作压力及等效应力与临界裂纹尺寸的关系曲线.结果表明:几种材料的K1C值均较高,正常环境中都表现了良好的断裂韧性,但在H2S环境中,KISCC仅为K1C值的20%~40%.对于同样的4130X气瓶用钢,不同的供货来源,其KISCC值相差约30%,临界裂纹尺寸相差约80%.     

振动减小铸件冒口尺寸的研究

在某金属型铝合金铸件中冒口占的比例较大,试生产过程中冒口根部与铸件连接部位极易产生缩孔缺陷。鉴于此,对铸件浇注过程施加机械振动;在保证铸件质量的前提下减小冒口尺寸,以提高铸件的工艺出品率。结果表明,在振动频率30 Hz和振幅0.16 mm的条件下,铸件内部缩孔缺陷得以消除。在相同的振动参数下,冒口尺寸减小至36.8%时,铸件内部缺陷重新产生。     

新型保温冒口的研究

以铸造车间的粉尘为隔热耐火材料、氯氧镁凝胶材料为粘结剂,并利用泡沫珠受热后缩容的特性进行保温冒口的探索,来替代铸造厂现用的保温冒口.试验结果表明,新型保温冒口的补缩效率比工厂现用的膨胀珍珠岩型保温冒口有较大的提高.对铸造车间的粉尘就地回收再利用,不仅实现了绿色铸造,也为企业节省了排放、运输粉尘以及购买保温冒口的费用.     

铸件尺寸精度的控制

为使铸件尺寸公差合格。工艺设计和生产各环节都应采取相应措施。本文侧重介绍本厂实践中发现的一些问题,以及采取的一些控制措施。 1 核对用户图纸我厂承接外单位的球铁和灰铁中、小件多属中小批量,因而新产品多、图纸规范程度不等,有的尺寸公差要求,表达不明确。因此,要主动询问铸件用途、非加     

提高熔模铸件内在品质的方法

获取优质精铸件,一是靠合理的浇注系统设计;二是在不影响铸件使用功能的前提下修改铸件结构,使铸件结构具有合理的工艺性.工艺成熟的熔模铸件浇注系统工艺参数与亨金公式计算的浇注系统的参数进行对比,得出浇注系统计算的修正公式,可以用来对相同生产条件下的其他铸件进行浇注系统的设计.合理的铸件结构和浇注系统参数,能提高熔模铸件内在品质,减少缩孔、缩松,并提高成品率和工艺出品率.     

浇注系统和冒口联合补缩消除球铁镶圈铸件缩孔缺陷

锻压机用球铁镶圈铸件,牌号QT450-10,外径φ2 364mm,内径φ2020mm,厚120mm,重995kg。为了防止铸件产生铸造缺陷,运用均衡凝固理论,采用顶注、内浇道分散引入、浇注系统和冒口联合补缩工艺。直浇道φ80mm;双向梯形横浇道,上底35mm,下底45mm,高50mm;内浇道宽50mm,厚8mm,长10mm,共24只。在浇注系统的对面安放侧冒口1只,直径φ180mm,高350mm;冒口颈宽220mm,厚20mm,长10mm,用于溢流和补缩。经批量生产验证,铸件内无缩孔、缩松缺陷,上表面无渣孔、气孔缺陷,工艺出品率81%。实际证明：采用均衡凝固理论设计球铁圈形铸件的补缩系统是可靠的。     

立式离心场下钛合金铸件缩孔缩松数值模拟

立式离心场下,合金熔体的临界补缩固相率随铸型转速及旋转半径的变化而变化,研究结果显示,随着铸型转速以及旋转半径的增加,临界补缩固相率逐渐增大.通过试算法建立了立式离心场下动态临界补缩固相率.同时通过数值模拟方式,研究了铸型转速、旋转半径、熔体过热度以及铸型型温对钛合金铸件缩孔、缩松的影响.结果显示,随着铸型转速和旋转半径的增加以及熔体过热度及铸型温度的升高,铸件的缩孔、缩松逐渐减少.