铁型覆砂铸造工艺在汽车轮边减速器壳体生产上的应用

分析了铁型覆砂铸造汽车轮边减速器壳体的工艺特点,确定了铸件的铁型覆砂铸造工艺方案,并通过凝固模拟软件进行凝固过程模拟分析来优化设计方案,最终实现了铁型覆砂铸造汽车轮边减速器壳体的铸态生产,产生了很好的经济效益。     

主汽阀壳裂纹的消除

本文系用控制铸钢件顺序凝固理论,分析得出了主汽阀壳内部缩孔是其裂纹产生的根源的结论.通过工艺补贴、改进铸造工艺、改进铸件的结构设计等手段达到顺序凝固,获得了内部健全致密的铸件,从而,消除了主汽阀壳裂纹.     

660MW汽轮机主汽阀壳铸造工艺设计

分析了660 MW汽轮机主汽阀壳铸件结构特点、技术条件、铸件制造过程中可能存在的质量问题,详细介绍了660 MW汽轮机主汽阀壳的铸造工艺设计及质量控制要点。     

CAE技术在铸造模具工艺优化中的应用

采用华铸CAE软件对铝合金壳体铸件的金属型铸造过程进行了数值模拟，通过对几种铸造模具工艺方案的数值模拟和实验,优选出了一种最佳的铸造工艺用于生产，成功地消除了壳体铸件生产过程的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产中的情况吻合较好。结果表明：CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据，能缩短新产品的开发周期，为企业带来了显著的经济效益。     

铝合金壳体的铸造工艺难点分析及解决方案

由于铝合金壳体铸件的形状不规则,部分结构不易加工,加大了铸造难度,长期制约生产企业的发展。对铝合金壳体铸件结构以及铸造工艺进行了阐述,分析了铸造过程中的难点以及缺陷,重点探讨了铝合金壳体的铸造改进方案。期望对其他类似壳体的铸造提供参考。     

消防栓壳体的铁型覆砂铸造工艺

结合同时凝固原理和顺序凝固原理特点,采用封闭式浇注系统、一型两件的工艺布置方案,并用计算机模拟技术对工艺方案进行确认,研制了铁型覆砂铸造工艺在消防栓壳体铸件上的应用。并阐述了消防栓壳体模具设计要点,提出了从芯骨排气的方法及模具设计的方法。生产实践表明,应用铁型覆砂铸造工艺生产消防栓壳体铸件,可满足产品尺寸精度及质量要求。     

CAE技术在铸造模具工艺优化中的应用

采用华铸CAE软件对铝合金壳体铸件的金属型铸造过程进行了数值模拟,通过对几种铸造模具工艺方案的数值模拟和实验,优选出了一种最佳的铸造工艺用于生产,成功地消除了壳体铸件生产过程的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产中的情况吻合较好。结果表明:CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据,能缩短新产品的开发周期,为企业带来了显著的经济效益。     

汽缸套立式离心铸造机试验研究

研制了专用立式离心铸造机及其辅助工艺装备，谋求解决传统卧式离心铸造工艺在汽缸套生产中存在的问题。在现场生产条件下进行了试验研究，并与卧式离心机进行了对比     

白俄罗斯汽车发动机铝合金铸造技术综述

本文从发动机铝合金缸盖的生产工艺、装备等方面全面介绍了白俄罗斯发动机铝合金缸盖生产的关键工艺和装备技术，并对铝合金缸盖的相关零件的铸造技术进行了讨论。文章最后提出了用“高压铸造＋真空系统”的铸造新技术解决大型壳体类铝合金砂型铸件铸造缺陷的方案。     

GIS接地开关铸铝壳体凝固仿真分析与工艺优化

通过铸造模拟软件ProCAST对一种GIS接地开关铸铝壳体金属型低压铸造工艺进行凝固仿真分析,研究了该壳体发生漏气的原因,随后,采用计算机仿真辅助进行了两次工艺优化,并分别进行了生产验证。结果表明,罐体顶部打孔处发生漏气是由于该处出现了较大的热节;在热节处放置冷铁的优化方案1,不能消除热节,壳体发生漏气;在优化方案1的基础上,在顶部分型面处加上保温冒口的优化方案2,能够消除热节。对两种优化方案的模拟结果进行了生产验证,模拟结果符合生产实际。     

铝合金电机壳低压砂型铸造工艺设计

以一款140 kW的铝合金水冷电机壳体做为研究对象,探讨了采用低压砂型工艺的电机壳的典型铸造工艺方案,并采用MAGMA软件进行工艺方案可行性的评估.结果表明,生产的电机壳体完全满足相关技术条件的要求.     

点热阻法在铸钢工艺CAD上的应用

提出了点热阻几何系数的概念,建立了点热阻法的数学模型,确定了几种热节的模数增大系数.经对300MW汽轮机高压主汽阀铸造工艺模拟计算及生产验证表明,点热阻法能够方便地计算出热节处的模数值,提高工艺设计精度.     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

铝合金壳体差压铸造常见缺陷及其防止措施

分析了铝合金壳体差压铸造中的疏松、针孔、气孔、缩孔、掉砂、错箱、壁厚超差、跑火、冷隔等铸造缺陷,并提出了相应的解决措施.通过对金属液质量、造型材料及铸造工艺等的严格控制,制定出合理的工艺方案,从而减少铸件缺陷,降低铸件生产成本.     

薄壁铝合金壳体低压铸造工艺设计及模拟优化

对重要结构件薄壁铝合金壳体进行了低压铸造工艺设计,通过对充型流场、温度场以及缩孔、缩松的数值模拟预测,优化了该铸件的低压铸造工艺方案。模拟结果表明,采用导热更好的铜芯替换钢芯,能获得平稳的充型行为和均匀的温度场,预测的缩孔、缩松未出现在铸件上;优化后的薄壁铝合金壳体铸件的低压铸造工艺方案合理,可以有效地优化壳体温度场,降低铸件出现缩孔、缩松的几率,生产出了合格铸件。     

仿真计算在GIS产品铸件工艺设计中的应用

针对GIS产品用铸铝壳体,采用仿真模拟软件进行铸造工艺方案的仿真模拟计算,优化工艺方案设计及工艺参数,结合生产过程对工艺的不断完善,能够生产出合格率高,质量一致性好的铸件。     

环形防喷器壳体铸造工艺方案的改进

本公司生产各种规格和尺寸的环形防喷器壳体铸钢件．多年来．环形防喷器壳体铸钢件一直存在着表面和内部质量问题,对铸造工艺方案进行了四次重大的修改．最终彻底地解决了环形防喷器壳体铸钢件的质量问题,获得了优质的铸钢件,满足了防喷器壳体高压和试漏的严格要求。本文提供了优质铸钢件获得的一种措施．在铸造理论的认识上以及在铸钢件工艺计算方面,会有一定的参考意义。     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

铝合金组合壳体铸件的金属型铸造工艺优化

通过分析铝合金组合壳体铸件的结构特点,利用铸造模拟软件对不同的铸造工艺方案进行了模拟分析。根据凝固温度场分布和基于残余熔体模数法的概率缺陷分布对工艺方案进行优化改进,从而得到最佳工艺方案。经实际生产验证,产品一次试制成功,有效缩短了开发周期。     

强制冷却在大型铸钢件生产中的应用

介绍了在大型铸钢件——６００ＭＷ汽轮机高压主汽调节阀阀体生产中，采用的强制冷却铸造工艺，即在主砂芯内增设通风管，在铸件凝固和冷却降温期间，用压缩空气带走砂芯内的热量，以使铸件内部能均匀冷却，避免粘砂和收缩缺陷的产生。文章还叙述了强制冷却工艺的计算过程。生产实践表明，该项技术是控制大型厚壁铸钢件凝固，改善型芯工作条件的重要手段。