0Cr12Mn5Ni4Mo3Al钢制波浪圈弹性不合格原因

采用金相、硬度、能谱、化学分析等手段,对某批0Cr12Mn5 Ni4Mo3Al钢制波浪圈弹性不合格原因进行了分析。结果表明:在波浪圈原材料生产过程中,钢带两侧表面都形成了一层厚约20μm的"变质层","变质层"是由于外来的活性氮原子与钢中的铝发生反应生成了稳定的AlN相化合物,而成型后零件的最终热处理无法对该"变质层"形成强化,最终导致波浪圈弹性不合格。     

皮卡车钢板弹簧断裂分析

通过断口分析、化学成分分析、金相检验和硬度测试对皮卡车的钢板弹簧断裂的原因进行了分析。结果表明:钢板弹簧表面存在凹坑造成了应力集中,而且板材的非金属夹杂物超标,降低了疲劳强度,在交变应力载荷的作用下,最终造成钢板弹簧发生了早期疲劳断裂。     

55CrSi钢气门弹簧断裂原因分析

采用化学成分分析、金相检验和硬度测试等方法对Ф3．6mm55CrSi钢气门弹簧在台架试验中的断裂原因进行分析。结果表明：由于钢丝表面存在的脆性非金属夹杂物,导致气门弹簧在试验时出现早期疲劳断裂。     

汽轮机轴瓦辅助弹簧断裂失效分析

利用直读光谱仪、体式显微镜、金相显微镜、显微硬度仪以及带能谱的扫描电子显微镜等试验手段对断裂弹簧进行了失效试验分析。结果表明,断裂弹簧基体内存在大量尺寸较大的富钒氮化钛类夹杂物。失效弹簧断口可见明显的疲劳辉纹,可观察到清晰的疲劳起裂源、扩展区以及最后的失稳断裂区,具有典型的疲劳失效断裂特征。进一步的分析研究表明,疲劳裂纹起源于次表面的一个富钒氮化钛类夹杂物,疲劳裂纹在交变应力作用下扩展,直至最后失效断裂。     

VDSiCrV钢气门弹簧断裂原因分析

某汽车在行驶中发动机气门弹簧发生断裂。通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、夹杂物分析、硬度测试、扫描电镜分析及表面质量分析等方法对气门弹簧的断裂原因进行了分析。结果表明:弹簧内侧浅表面冶金缺陷(夹杂物)、材料硬度值偏低和表面氧化腐蚀等诸多因素共同作用,导致了该气门弹簧发生了早期疲劳断裂。     

0Cr17Ni7Al钢制受电弓扭簧断裂原因分析

0Cr17Ni7Al钢制受电弓扭簧在运行过程中出现小批量断裂失效。通过宏观检验、化学成分分析、拉伸试验、断口分析和金相检验等方法对扭簧断裂的原因进行了分析。结果表明:受电弓扭簧的断裂模式为疲劳断裂,疲劳源位于扭簧表面;簧丝在拉拔过程中产生的划痕和拉丝缺陷使其承受复杂应力的能力降低,最终在弓网动态耦合交变载荷作用下发生断裂。     

0Cr17Ni4Cu4Nb钢制螺钉断裂原因分析

某故障螺钉所用材料为0Cr17Ni4Cu4Nb沉淀硬化型不锈钢。通过断口宏微观观察、金相检验、硬度检测和能谱分析等实验,确定螺钉的断裂性质及断裂原因。结果表明:螺钉的失效性质为疲劳断裂;故障螺钉与疲劳实验螺钉疲劳源区附近均为准解理与沿晶特征,故障螺钉的沿晶特征较明显,应与该材料特性有关,尤其是螺纹根部在预紧力、拉应力、弯曲应力等复杂的综合应力状态下,螺钉产生沿晶特征。     

0Cr17Ni4Cu4Nb钢制前吊挂断裂失效分析

某系统在进行高低随动精度测试时，固定在导轨上的前吊挂发生断裂。该吊挂材质为0Cr17Ni4Cu4Nb钢。对断裂吊挂进行了化学分析、金相检验、扫描电镜观察以及硬度测定。结果表明，零件的硬度偏高以及零件设计欠妥造成局部区域的应力集中，该区域在不断受到冲击载荷的情况下，出现疲劳损伤，最终在测试过程中产生疲劳裂纹而断裂。提出了改进意见。     

某液压系统大型弹簧断裂原因

某液压系统使用的大型圆柱螺旋压缩弹簧在运行20万次后发生断裂,采用断口形貌、显微组织观察,化学成分、硬度测试等方法对弹簧的断裂原因进行了分析.结果表明:弹簧的断裂为低周疲劳断裂,裂纹源区位于弹簧钢丝近表面位置的大尺寸夹杂物处;夹杂物的存在降低了弹簧钢内部的连续性,弹簧钢受到拉应力和扭转作用力时萌生裂纹,在后续服役过程中...     

65Mn弹簧卡断裂失效分析

采用断口分析、金相检查、能谱分析和氢含量检测等方法,对65Mn弹簧卡在使用过程中发生的断裂原因进行了分析判断。结果表明：弹簧卡失效断裂原因为镀锌处理造成了较大氢致内应力以及晶界被弱化而引起的氢脆断裂。     

0Cr20Ni12Mn5Mo2NbN钢循环应力应变本构关系

针对奥氏体0Cr20Ni12Mn5Mo2Nb N钢开展了系列应变幅的循环加载试验,分析了其循环应力应变特性,结果表明,循环全过程中真应力和真应变呈指数关系,基于该指数关系提出了描述循环应力应变关系的本构模型:σ=σ0+α·exp(β·ε)。     

10Cr4Ni4Mo4V钢和Cr4Mo4V钢的特性与断裂行为

对１０Ｃｒ４Ｎｉ４Ｍｏ４Ｖ钢和Ｃｒ４Ｍｏ４Ｖ钢的特性与断裂行为进行了试验研究。结果表明,１０Ｃｒ４Ｎｉ４Ｍｏ４Ｖ钢经微氮渗碳热处理后,其表面硬度、残余应力、断裂韧性及裂纹扩展速率均优于Ｃｒ４Ｍｏ４Ｖ钢的。     

0Cr19Ni15Mn5Mo2NbN低磁钢锻造工艺

利用Thermo-Calc热力学计算及Gleeble热/力模拟方法,对0Cr19Ni15Mn5Mo2Nb N钢的平衡态相变行为及高温热塑性进行了研究,结果表明,0Cr19Ni15Mn5Mo2Nb N钢存在锻造开裂现象,锻造温度宜控制在950℃—1 100℃间。     

船用吊杆0Cr16Ni5Mo不锈钢的焊接

概述了与0Cr16Ni5Mo马氏体不锈钢配套的焊接材料、焊后热处理制度以及适用的焊接工艺。试验选定采用M831A焊条,双U型坡口双面对称焊,焊后进行950℃/2h油淬+500℃/10h回火,得到的焊接接头性能完全达到指标要求。     

0Cr16 Ni5 Mo不锈钢疲劳性能研究

通过疲劳试验对 0Cr16Ni5Mo不锈钢疲劳性能和海水中的腐蚀疲劳性能进行了研究 ,并对断口特征进行了金相及SEM分析。结果表明 :钢的σ-1 、σ-1SCC 和τ-1 分别为 5 5 0MPa、40 8MPa和 2 85MPa ,σ-1 、τ-1与σb 、σ0 .2 之间符合奥金格公式。不同条件下的疲劳断口特征各异 ,纯旋转弯曲疲劳断口属正常形貌 ,而扭转疲劳断口的扩展阶段疲劳条带不明显 ,这与受力条件复杂有关。海水介质中疲劳开裂具有表面多条裂纹源特征 ,裂纹尖端的应力集中加速裂纹扩展造成腐蚀疲劳强度降低 ,裂纹扩展至断裂符合正常疲劳断裂机理。     

1Cr5Mo钢弯管开裂原因分析

采用化学成分分析、力学性能测试、金相分析、断口形貌观察和断口波谱成分分析等方法对1Cr5Mo钢工艺管线弯头开裂原因进行了分析,并用有限元法计算分析了管线弯头的应力分布。结果表明,弯管材料成分中含碳量偏高,导致其塑性较差。在介质腐蚀下,弯管的上弯头内壁出现裂纹,在较高应力作用下裂纹不断扩展,最终形成穿透性裂纹,是典型的应力腐蚀开裂。     

0Cr17Ni4Cu4Nb钢锻件延迟断裂失效分析

通过化学分析、力学性能检测、表面残余应力检测、金相检验和断口分析的方法,分析了0Cr17Ni4Cu4Nb钢锻件开裂的原因,结果显示,该锻件的开裂是由于回火不足引起的应力腐蚀开裂。