脉冲涡流阵列成像检测

飞机多层铆接结构中内层埋藏缺陷的检测是无损检测领域的一个难点。设计了一套脉冲涡流阵列检测系统,包括线性霍尔阵列探头和软件成像系统。应用该系统对铝合金深层裂缝及铆接结构内层裂纹腐蚀缺陷进行检测,通过时间切片分析法获取缺陷信号特征值,组成特征幅值的矩阵,实现成像扫描。试验结果表明,采用时间切片分析法能够有效地对试件近表面及内层的缺陷进行成像检测。     

脉冲涡流检测技术的研究进展和展望

飞机多层结构中缺陷的检测是目前航空领域无损检测的难点。脉冲涡流检测技术近年来在航空无损检测领域得到了广泛的重视和应用。综述了国内外科研机构在脉冲涡流技术的工程应用、理论计算、缺陷成像以及缺陷识别方法方面的研究进展。指出了脉冲涡流检测技术的发展趋势以及今后的研究热点。     

脉冲涡流技术对飞机结构内层裂纹缺陷的检测识别

如何检测老龄化飞机多层结构中的裂纹缺陷一直是无损检测领域的一个难点。脉冲涡流技术是一种可以对多层结构中缺陷进行有效检测的电磁无损检测技术。理论推导了脉冲涡流渗透深度的公式,得出适当的减小脉冲激励频率与增加占空比有利于检测深层缺陷。设计了实验系统与矩形传感器,对激励信号的频率与占空比进行了优化设计。对多层结构中的内层缺陷进行了实验,并对微弱的检测信号进行了必要的数据处理。实验结果证明脉冲涡流检测技术可以对内层裂纹缺陷进行有效的检测。脉冲涡流技术将会在航空无损检测领域发挥重大的作用。     

曲面零件裂纹缺陷脉冲涡流热成像检测的仿真

脉冲涡流无损检测已成为零件表面和亚表面缺陷检测的重要手段之一。文章应用数值仿真方法,在COMSOL平台上模拟研究了复杂曲面零件的裂纹缺陷的脉冲涡流热特性,给出了在脉冲涡流作用下的裂纹缺陷周边温度场分布与变化规律。仿真结果表明,脉冲涡流热成像技术能有效检测复杂曲面零件的裂纹缺陷。研究成果可供检测系统设计作为参考。     

脉冲涡流检测技术的研究进展

脉冲涡流（Pulsed Eddy current,PEC）检测技术是用以亚表面缺陷检测的一种新型无损检测技术，是涡流检测的一种新的应用领域，它以测得的磁场最大值出现的时间来确定缺陷位置，从而实现缺陷的无损检测和定量化描述。在一般情况下，嗓音的存在使得难以充分提取更多关于缺陷的信息，然而由于激励的复杂性，又使这种检测方法能在被检试样上提取更多的信息，从而获得其在无损检测中的应用地位。本文对脉冲涡流检测技术的工作原理、脉冲涡流信号特征提取技术、提离效应减少技术以及用于缺陷分类的时域特征新方法进行了评述。     

脉冲涡流检测技术的某些进展

脉冲涡流(Pulsed Eddy current,PEC)检测技术是用以亚表面缺陷检测的一种新型无损检测技术,是涡流检测的一种新的应用领域,它以测得的磁场最大值出现的时间来确定缺陷位置,从而实现缺陷的无损检测和定量化描述.在一般情况下,噪音的存在使得难以充分提取更多关于缺陷的信息,然而由于激励的复杂性,又使这种检测方法能在被检试样上提取更多的信息,从而获得其在无损检测中的应用地位.本文对脉冲涡流检测技术的工作原理、脉冲涡流信号特征提取技术、提离效应减少技术以及用于缺陷分类的时域特征新方法进行了评述.     

基于暂态磁场梯度信号的脉冲涡流无损检测和定量评估技术

脉冲涡流检测技术是目前对多层金属结构实施有效检测和定量评估的无损检测方法之一。传统脉冲涡流检测技术基于电磁感应原理,采用感应线圈或磁场传感器采集暂态磁场信号,以实现对多层金属结构内部缺陷的定位、识别以及量化评估。文章提出一种新型脉冲涡流检测技术,该技术主要基于已在核磁共振成像(MRI)领域得到应用的磁场梯度测量技术,将磁场梯度信号测量与脉冲涡流检测相结合,以实现对多层金属结构脉冲涡流检测灵敏度的提高。基于ETREE解析法,建立了所提方法的理论模型,推导了脉冲涡流检测磁场梯度信号理论表达式。通过仿真和试验,证明了该方法在多层金属结构亚表面材质劣化检测中的优势。     

铝合金搅拌摩擦焊焊接接头的涡流阵列检测

利用涡流阵列检测系统对铝合金搅拌摩擦焊焊接接头进行数字成像检测试验。开展了检测工艺研究,确定了合适的检测参数,并对搅拌摩擦焊产品同时采用涡流阵列与着色渗透两种检测方法进行检测。通过对比试验发现,这两种检测方法的检测结果相近,成像结果清晰。研究结果表明,涡流阵列检测技术可用于铝合金等材料搅拌摩擦焊焊缝的表面及近表面缺陷的检测,能实现快速、精确、数字化的成像检测。     

航空原位集成涡流无损检测系统

综合应用多种无损检测手段以提高检测概率（POD）是无损检测的研究热点,航空飞机的外场检测也对检测仪器的快速化、智能化、集成化和原位化提出了更高的要求。在提出了涡流无损检测通用原理层模型和功能层模型的基础上,介绍了一种新型集成涡流无损检测系统。该系统融合常规涡流、脉冲、ACFM、多频以及阵列涡流无损检测五种功能,采用双总线（PCI和I2C）实现系统的模块化、可重构的系统硬件体系架构,以虚拟仪器为设计指导思想,具备通用的硬件平台和软件资源配置功能。不仅具备单一的涡流检测能力和精度,还具有通用的数据处理接口和硬件平台,便于不同检测方法结果的深层次融合及处理,是真正意义上的集成涡流无损检测系统。     

脉冲涡流检测技术的研究

脉冲涡流检测技术作为当前无损检测的一种新技术,能够快速方便地检测金属导体构件中的缺陷。与传统的单频涡流技术相比,宽频谱的脉冲信号激励使得响应信号中包含了更丰富的缺陷信息。对不同深度的表面缺陷进行了检测,分析了差分信号的特征值与缺陷深度之间的关系,试验表明利用峰值不仅可以判断缺陷位置,而且还与缺陷的深度之间呈线性关系。并对一阶微分信号的特征进行了分析,结果发现,采用一阶微分信号分析可提高脉冲涡流检测系统的线性度。     

EEC-2001net涡流检测数据网络分析处理系统

简要介绍基于无损检测技术、数字信号处理技术和网络技术的EEC-2001net涡流检测系统，该系统将涡流传感器、推拔步进控制、有线对讲、数据采集、数据分析处理等模块网络化、一体化，形成多种技术的有机整合。现场检测显示了其优势，具有一定的发展前景。     

EEC-2008net电磁/超声网络智能检测系统的研制

随着工业检测技术的发展,功能单一的无损检测设备已不能满足现场检测的要求。结合多种无损检测方法,提供更多更全面的信息已成为无损检测发展的重要方向之一。EEC-2008net检测系统将涡流、超声和磁记忆检测技术集成于同一台仪器中。该系统在实际检测中可以降低缺陷的误检与漏检,而且不同的检测方法之间切换快捷,节省了人力与物力,大大提高了现场检测效率。该设备还可以与计算机网络技术相结合,基于以太网结构拓展成检测网络,实现多通道检测与检测数据的多方共享。     

压力容器无损检测--换热器的无损检测技术

换热器是用于热量交换的压力容器之一,在石油、化工、电力和城市供暖等方面得到广泛使用。综述了管壳式换热器在制造和使用过程可能出现的缺陷和分别采用的各种无损检测方法,包括射线、超声、磁粉、渗透、电磁涡流和磁记忆检测等技术,分别介绍了这些无损检测方法在换热器的制造和使用过程中的应用情况和特点。     

无损检测技术在再制造工程中的应用展望

阐明了无损检测（NDT）技术在再制造（RM）工程体系中的作用，介绍了超声波检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测以及渗透检测等五大常规NDT技术的原理与适用范围，以实例的形式给出了NDT技术在RM工程中的应用情况。对NDT技术的研究和发展情况进行了回顾，在此基础上对NDT技术在RM工程中的应用方向和前景进行了展望。     

工业锅炉的无损检测技术

工业锅炉由于承受压力载荷及部分部件直接受火焰和高温烟气加热，因此具有爆炸的危险性。在其制造、安装和使用过程中的无损检测是保证产品质量和安全使用的有效手段之一。论述了上述各阶段采用的无损检测方法及目的。采用的方法除常规的无损检测方法外，还包括X射线实时成像检测和电磁涡流表面裂纹检测等方法。     

相控阵超声检测技术在铝合金液化天然气储罐焊缝检测中的应用

铝合金储罐广泛应用于液化天然气的运输与储存中,液化天然气的超低温存储条件对储罐的制造质量提出了特别的要求。主要介绍相控阵超声检测技术在铝合金液化天然气储罐检测中的应用试验。结果表明:采用相控阵检测技术对铝合金液化天然气储罐对接焊缝进行检测,能完全满足标准的要求,且成像直观,可一次多角度扫描缺陷,对缺陷的检出率高,具有明显的应用优势。     

相控阵超声无损检测系统的研制

以探讨相控阵超声无损检测系统的研制为目的，从相控阵原理着手，对检测系统的工作机理及系统组成进行简略阐述，重点研究阵列探头设计、相位精确控制、超声信号模拟／数字处理及缺陷成像中的关键技术。最后利用系统进行了试块检测成像对比试验。初步试验和研究表明，相控阵超声无损检测系统比传统单探头超声无损检测具有信噪比高、缺陷分辨力强、有效探伤范围宽以及工作效率高等特点。     

带铜套铝基销钉孔的涡流阵列检测

针对某机低压压气机转子叶片根部带铜套的销钉孔部位,采用涡流阵列检测方法,设计并制作对比试样和专用的涡流阵列检测传感器,通过大量样件的涡流检测试验结果和去除铜套后的荧光检测结果对比分析实验,验证了涡流阵列检测方法的可行性和准确性,实现了带铜套铝基销钉孔部位的全覆盖涡流阵列检测.     

内窥涡流集成化原位无损检测

单一的无损检测方法对于复杂的检测对象很难实现原位检测。提出了一种内窥涡流集成化无损检测的新方法,采用虚拟仪器技术设计并实现了该内窥涡流集成化检测系统的硬件和软件。利用该检测系统对某型航空发动机篦齿盘裂纹缺陷进行了原位检测。结果表明,集成化内窥涡流系统完全可以实现复杂金属结构的原位无损检测,具有广阔的应用前景。