采煤机减速箱轴齿轮开裂原因分析

采煤机减速箱用轴齿轮在仓库存放期间发生贯穿性轴向纵裂,采用宏观分析、化学成分分析、力学性能试验、断口分析以及金相检验等方法,并结合轴齿轮具体加工工艺对轴齿轮开裂原因进行了分析。结果表明:该轴齿轮裂纹为氢致延迟裂纹,在氢和内应力的共同作用下,在轴齿轮表层非马氏体组织所在的应力集中部位产生微裂纹,加之后续回火不充分,微裂纹不断扩展,最终导致轴齿轮纵向开裂。     

65Mn钢弹簧垫圈开裂原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验和断口分析等方法对65Mn钢弹簧垫圈的开裂原因进行了分析。结果表明:该垫圈氢含量较高,服役时大部分区域处于悬空状态,造成垫圈变形不均匀,形成应力集中。另外,垫圈凸面的防滑压花以及压花边缘的轮廓线处也存在应力集中,氢原子容易在此聚集,最终导致垫圈发生了氢致延迟脆性开裂。     

支撑轴断裂原因分析

某挖土车上的支撑轴在试车时发生断裂。通过化学成分分析、金相检验、断口分析及硬度测试等方法,对支撑轴断裂的原因进行了分析。结果表明:焊接过程中形成淬硬的马氏体组织,增加了焊缝的内应力,加上焊缝金属中的氢等共同作用而形成了延迟裂纹,在试车过程中的外力作用下使裂纹扩展,最终导致支撑轴断裂。     

高强度钛合金螺栓断裂失效分析

规格为M4×30 mm高强度钛合金螺栓在正常预紧装配后自行断裂。采用金相检验、扫描电镜断口分析、二次离子质谱分析和螺栓的受力分析等方法对螺栓断裂的原因进行了分析。结果表明,螺栓断裂的性质为低应力脆性断裂,断裂机理为氢致延迟断裂,导致螺栓氢致延迟断裂的原因主要与该批棒材原始氢含量过高有关。     

65Mn弹簧卡断裂失效分析

采用断口分析、金相检查、能谱分析和氢含量检测等方法,对65Mn弹簧卡在使用过程中发生的断裂原因进行了分析判断。结果表明：弹簧卡失效断裂原因为镀锌处理造成了较大氢致内应力以及晶界被弱化而引起的氢脆断裂。     

SWRCH22A钢自攻螺钉断裂原因分析

SWRCH22A钢自攻螺钉在装配一天后发生断裂,通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、断口分析及氢含量测试等方法,对其断裂原因进行了分析。结果表明:螺钉的断裂性质为氢致延迟脆性断裂;螺钉经过热处理后的显微组织为回火马氏体和少量残余奥氏体,而马氏体为氢脆敏感组织,且螺钉经过电镀处理,使得其内部氢的质量分数高达0.000 49%,最终导致螺钉于应于集中的螺纹起始位置根部发生氢致延迟脆性断裂。     

基于I_1断裂准则的铁素体型钢焊接氢致开裂机制研究

基于I_1断裂准则,提出了铁素体型钢焊接氢致开裂机制,即材料内部局部氢气压、焊接内应力、外载荷作用叠加形成的应力第一不变量I_1值达到材料的断裂强度I_b时发生开裂。两种材料的焊接充氢拉伸试验验证了氢致开裂机制。     

丙烷溶剂罐鼓泡裂纹成因分析与对策

介绍了丙烷脱沥青装置--丙烷溶剂罐检测过程中发现的鼓泡开裂情况,通过金相组织分析,确定低合金高强度16MnR钢的鼓泡开裂原因是设备在工艺介质H2S含量超标情况下发生了典型的湿硫化氢环境下的氢鼓泡(HB)、氢致开裂(HIC)和应力导向氢致开裂(SOHIC),并从设备选材、工艺防腐蚀、设备防腐蚀等方面提出了改进措施.     

摩托车发动机Ⅱ轴断裂分析EI

分析了某摩托车发动机Ⅱ轴断裂失效的性质和原因。对故障件进行了宏观和微观断口分析、材料及热处理质量复查以及距断面不同部位含氢量的测定。结果表明，零件的断裂性质属氢致损伤，氢主要来源于热处理过程中，而零件的结构缺陷所引起的应力集中是氢致开裂的应力源。     

V7002罐封头开裂原因分析

国内现有最大克劳斯硫回收装置的V7002罐封头发生开裂,对该罐开裂原因进行了分析。该封头存在三种开裂：容器内硫化氢产生氢原子向钢中扩散并聚集形成氢鼓泡;不同层面上的相邻氢鼓泡裂纹在内压下相互连接,形成氢致开裂,和氢鼓泡同为内部开裂;在内压下鼓泡位置产生拉应力,在拉应力和湿硫化氢环境下发生硫化物应力腐蚀开裂,为外部开裂。介绍了检验方法和通过改善材料和防腐工艺避免开裂方法。     

齿轮轴退火开裂分析

用理化分析方法,对２０ＣｒＭｎＴｉ钢制齿轮轴退火开裂进行了分析,结果表明,该齿轮轴铬,锰含量超标,齿轮轴热处理退火后出现较大应力,导致齿轮轴开裂。     

齿轮轴断齿分析

齿轮轴运行近1a（年）后发生相邻两齿断裂。采用宏、微观检验以及硬度试验等方法对轴的断裂原因进行了分析。结果表明,齿轮轴断齿属于疲劳断裂。因齿轮箱供油不足,造成齿轮轴在高温状态下其强度和硬度急剧下降,导致齿轮轴断齿而失效。     

从动齿轮的裂纹分析

某从动齿轮在中修时发现开裂.采用宏观检验、化学成分分析、金相检验和显微硬度测定等方法对开裂的从动齿轮进行了分析.结果表明,因中频淬火的不连续,使淬硬层出现了回火软区,组织为回火索氏体,降低了材料的硬度和疲劳极限,最终导致从动齿轮开裂.提出了建议.     

大型输出齿轮轴断齿分析

大型输出齿轮轴运行近2年即在侧端产生齿面脱断.采用宏、微观分析方法对断裂原因进行了分析.结果表明,齿轮轴为氢脆致裂.原材料中非金属夹杂物超标和回火处理不充分使工件产生了内部应力,引起零件内部氢气积聚,导致齿轮轴疲劳延时断裂.     

40 Cr 重载车轴断裂失效分析

目的研究车轴在热校直过程中的断裂原因和机制。方法通过对该车轴进行化学分析、金相检测、力学性能检测,对车轴断裂的性质和产生原因进行了分析和讨论。结果准确得出了车轴断裂的性质和产生原因。结论车轴制造工艺不合理,导致车轴轴头产生了严重的过热组织,这是车轴断裂的主要原因;原材料中较多的非金属夹杂物等材质缺陷,造成了材料的综合力学性能降低,尤其是材料的屈服强度降低,是车轴断裂产生的重要原因。建议改进车轴的制造工艺,过热严重的车轴应报废处理。     

Brittle Cracking of a Cylindrical Spiral Gear of Axle Gearbox

A cylindrical spiral gear of locomotive axle gearbox failed after standing in site for 10 days. The failed gear had been assembled with the spiral gear-shaft. Inspection in site found that cracking occurred on the spoke plate between the shaft bore and the oil-pressed hole. The gear teeth are required to be carburized, but the surfaces of the shaft bore and the oil-pressed hole of gear are surface-coated to prevent carburizing. The crack initiated from the surface of oil-pressed hole and propagated along the radial of the oil-pressed hole. Metallurgical examination reveals that anti-carburizing measure was not conducted on the surface of oil-pressed hole as the specification. A simplified evaluation of the maximum hoop tensile on the wall of oil-pressed hole subjected to internal pressure for swelling bore is far insufficient to lead to brittle fracture. Delayed fracture of gear, the predominance of intergranular fracture micro-mechanism, and the presence of several secondary micro-cracks in the depth of case layer on the oil-pressed hole surface are a clear indication of hydrogen embrittlement. Hydrogen absorption occurred during gas carburizing process.     

齿轮开裂失效分析

采用断口分析、化学成分分析、低倍检验、金相检验和硬度测试等方法对某批经渗碳、淬火热处理及磨齿加工后放置一段时间发生开裂的齿轮的失效原因进行分析。结果表明：齿轮渗碳层碳化物级别过高,加上淬火后齿轮齿部应力集中,磨齿时又产生磨削裂纹,齿轮在放置期间由于应力导致裂纹扩展而开裂。     

塔机提升系统输入齿轮失效分析

通过宏观检验、化学成分分析、非金属夹杂物检验、硬度测试以及金相检验等方法,对塔机提升系统输入齿轮失效的原因进行了分析。结果表明：该输入齿轮损坏属于接触疲劳失效,趋网状分布的铁素体降低了材料的硬度、耐磨性和疲劳寿命,是造成齿轮早期失效的主要原因。同时提出了预防控制措施。     

齿面弧形裂纹分析

通过化学成分分析、硬度试验、宏观和微观检验等方法,对减速机齿轮齿面弧形裂纹的产生原因进行了分析。结果表明：该裂纹属于磨削裂纹,磨削工艺不当是裂纹产生的直接原因。热处理工艺不当也增加了齿轮磨裂的可能性。因此,在磨削工艺及热处理工艺方面提出了改进措施。     

车轴热轧裂纹分析

车轴用材料20Mn2低合金结构钢,在热轧过程中出现了沿周向平行分布的裂纹,通过化学分析、金相检测、力学性能检测发现,辊角设计不当,轧制时易产生折叠,这是裂纹产生的外部原因;原材料中含有大量的非金属夹杂物、带状组织,造成材料综合力学性能下降,尤其是材料在高温下屈服强度下降,这是裂纹产生的内部原因。