基于X射线数字成像系统的缆索检测

大桥缆索的包覆层较厚,应用超声和漏磁方法在线检测其腐蚀和断丝时,难以克服检测效率低和提离效应的影响。针对该局限性,基于X射线数字成像技术,利用X射线数字探伤仪沿缆索周向等分采集多幅图像。用MATLAB语言编程处理试验图像,研究了缆索图像的预处理技术,得到了腐蚀缺陷的识别、提取、腐蚀面积计算的方法,确定了缺陷的大小和位置。     

基于线扫描式X射线检测系统的缺陷自动标记装置

介绍了一种基于线扫描式X射线检测系统的缺陷自动定位标记的装置。该装置由标记笔头、气动打标笔、直线导轨及直线步进电机组成。从硬件结构到电机驱动对打标系统进行了结构和性能分析,总结出该装置的缺陷高精度自动定位性能和体积小、适应性强等优点,能够满足不同形状工件的缺陷自动标记需要。     

X射线法检测GCr15轴承零件的回火缺陷

GCr15轴承零件正常淬火后根据不同要求一般在150～180℃温度范围回火2.5～3h,由于主客观因素,导致回火缺陷,主要表现为回火不足或回火过度,以致硬度偏高或偏低,前者,通常进行两次回火,再测硬度降,后者主要以硬度值是否在标准范围内来判定.传统方法具破坏性,对成品或不能破坏的产品的检测实为不妥.目前.轴承零件回火缺陷的无损检测尚无良法.回火缺陷是材料显微组织未达要求,而X射线衍射线形属结构敏感量.本实验拟探讨用X射线半高宽检测GCr15轴承零件的回火缺陷.     

一种X射线数字成像检测缺陷尺寸的测量方法

提出了一种X射线数字成像检测缺陷尺寸的测量方法。借鉴半波高法,以半波高法下的尺寸测量误差为基准,对不同缝隙尺寸试样在相同的检测条件下进行X射线数字成像检测,计算该检测条件下的总不清晰度,总结出缺陷尺寸与总不清晰度比值同波高比例的关系,并通过试验进行了验证。结果表明,该方法简单、实用性强,可为实现缺陷尺寸的准确测量提供技术支持。     

X射线检测图象中缺陷的自动提取和分割

随着生产技术的发展,现代工业对X射线的自动检测和识别的需求越来越迫切,而要实现X射线的自动检测和识别,至关重要的一环是如何将缺陷信息从检测图象中正确提取和分割出来,这也是X射线自动检测和识别技术中的难点之一。对目前国内外学者在这方面的研究成果进行了综述,并就其今后的发展发表了看法。     

不等厚板搭接焊缝缺陷数字X射线检测

在不等厚钢板搭接焊缝X射线检测图像中,由于工件及焊缝厚度变化带来的图像背景灰度差异、焊缝区灰度连续变化等,给基于图像处理的缺陷自动识别带来困难.同时,被检测焊缝装卡的空间位置具有不确定性,垂直布置的焊缝和重力方向存在一定角度,不便于缺陷自动识别及定位.文中给出一种基于不变矩的X射线图像校正方法,解决焊缝图像倾斜问题;在此基础上,给出一种图像噪声抑制、背景去除、图像分割及数学形态学相结合的缺陷识别方法.结果表明,所提方法能有效识别不等厚搭接焊缝中的气孔类缺陷,适用于自动检测.     

X射线检测光纤缠绕缺陷及衰减系数分析

利用X射线对光纤缠绕线包进行检测。通过对传统射线仪拍摄的图片进行分析,验证了X射线检测光纤缠绕缺陷的可行性,并提出了具体检测方案。对单层光纤进行扫描检测,得出单层光纤的衰减情况：当入射光子波长为0．154nm时,单层光纤衰减系数为4．7／mm,其衰减周期为轴对称分布,且光纤中心对射线的衰减并不是最大的,最大衰减介于光纤边缘和中心之间。试验研究结果对光纤缠绕缺陷测试诊断系统的研制提供了理论及试验依据。     

基于X射线数字化图像处理的双面焊焊缝缺陷检测

对双面焊焊缝的缺陷自动检测,提出了对焊缝重叠区边缘区与非边缘区分别进行处理、非细长缺陷与细长缺陷分别进行处理的思路.在逐列灰度波形分析检出焊缝外边缘和两焊缝重叠区边缘的基础上,对于非细长缺陷,采用大模版中值与均值滤波相结合模拟背景,然后对消除背景后图像采用分区域阈值检出焊缝缺陷,对于细长缺陷,提出了基于逐列自适应二值化和改进霍夫变换的缺陷分割算法.结果表明,所提出的方法能够在有效地避免两焊缝重叠区边缘处误检的同时,检出微弱线缺陷.     

基于Faster-RCNN的船舶焊缝X射线缺陷图像检测技术应用

将目标检测网络Faster-RCNN应用在船舶焊缝X射线缺陷图像检测中,探讨了Faster-RCNN在X射线焊缝缺陷检测中的效果。针对船舶工业中的X射线焊缝图像,首先采用CLAHE方法对焊缝X射线图像进行预处理,并将焊缝中存在的气孔、裂纹、未熔合等5种具有典型特征的缺陷作为识别目标进行标注并对数据进行增强。在目标识别上,采用ResNet-50作为主干网络来减少梯度弥散现象提高模型准确率,并针对焊缝缺陷目标小的特点对RPN网络锚点参数进行改进优化,同时引入FPN网络提取缺陷特征。最后与其他检测算法进行对比,试验结果表明,该数据集在模型上的m_AP值达到96.33%,可以满足X射线焊缝缺陷自动化辅助检测要求。     

焊缝缺陷X射线实时自动检测系统的图像处理

针对焊缝缺陷X射线实时自动检测技术普遍存在误检率与漏检率高的问题,研制了钢管焊缝缺陷X射线实时自动检测系统。研究了采用波形分析法与背景消除法信息融合进行焊缝缺陷检测的方法,从而有效降低了误检率与漏检率。该系统已用于西气东输钢管焊缝缺陷X射线实时自动检测。     

铁路辙叉高能X射线照相技术

铁路道岔中辙叉的材质为奥氏体高锰钢。若使用超声波方法进行检测,由于内部组织晶粒粗大,透声性能极差,会严重影响检验的准确性。为了有效控制铁路辙叉的内在质量,介绍采用高能X射线加速器拍片的方法,检测奥氏体高锰钢辙叉中的铸造缺陷。该方法检测灵敏度高、底片清晰、缺陷定位准确且易于判断,能够对被检辙叉作出详细准确的质量评定。     

数字化射线检测中的计算机辅助评级技术

为促进数字化射线检测技术的应用,研究了计算机辅助评级软件的设计与实现方法。设计了合适的图像差减方法,实现了射线检测图像中缺陷的有效提取;经过阈值分割和图像标识处理,进行了缺陷的特征参数计算及缺陷类型识别。结合射线检测结果评级标准的实施步骤,依据前述处理的缺陷参数及类型进行了等级评定。经过上述工作,得到了射线检测图像分析及计算机辅助评级软件,可有效提取出缺陷目标图像并进行量化分析,可按照不同检测标准进行检测结果评级。研究结果对于实际数字化射线检测的应用有望起到积极的推动作用。     

X射线非晶硅面阵探测器B级像质的研究

基于非晶硅面阵探测器的检测技术代替胶片成像已成为今后射线检测的发展方向。尽管该方法优点众多,但在需求多变的工业射线检测中,其成像质量无法达到胶片B级的像质。以PaxScan系列非晶硅面阵探测器为例,通过分析影响成像质量的原因和探测器性能,确定最佳成像的实验条件,对系统成像进行预处理和后续处理后,成像质量明显提高。实验证明,信号处理后的成像对比度优于B级成像,并在某航空发动机叶片的工业在线检测中取得了较好的效果。     

X射线数字成像技术在埋弧焊管焊缝检测中的应用

针对目前埋弧焊管焊缝X射线胶片法检测时存在效率低、成本高、污染环境以及图像增强器实时成像法存在灵敏度低等缺点,研究开发了X射线数字成像技术。该技术采用线性CCD电荷耦合器,实现了X射线的接收和图像转换,通过后续图像处理可使检测相对灵敏度达到或超过胶片法,并优于图像增强器实时成像法。经过现场使用效果良好,静态相对灵敏度可达1.3%,满足API 5L和ISO 3183管线钢管标准对射线检测的要求,具有较好的推广和应用价值。     

射线检测数据库管理系统设计

应用数据库设计理论对射线检测过程中采集到的各项数据进行分析,采用关系型数据模型及相关的数据库软件设计并实现射线检测数据库管理系统,同时,针对图形文件的特点,对数据的完整性和数据库的访问效率进行了分析。结果表明,应用计算机数据库系统进行射线检测数据管理,可实现对射线检测结果的高效查询和检索,对焊接结构质量进行统计分析,对数据库中大量底片进行自动评片。对于提高射线底片的使用效率,改进工厂的质量管理水平和质量保证体系,实现焊接结构质量数据的可追溯性和焊接质量数据挖掘都具有十分重要的实际意义。     

管-管板焊接接头射线数字成像自动检测系统设计

目前对列管式换热器和列管式反应器的检测主要采用射线胶片成像,不仅需要不断投入成本,而且检测速度慢,检测技术明显落后于当今高速发展的数字检测技术。设计了一种新型检测系统,该系统采用步进电机带动线阵探测器围绕被检管的轴线进行圆周旋转,采集数据后传入计算机,经过截取得到焊缝处关键数据,由此建立圆周扫描图像,并经过灰度处理等操作后由计算机屏幕显示给用户。同时该系统还具有辅助判断缺陷、测量缺陷大小、伪彩色处理、中值滤波、旋转图像、缩放图像和平移图像等实用功能。     

智能划线设备的创新设计

针对现有的划线工序基本采取手工操作,其过程耗时、费力,效率低,设计一种多自由度机构,使划线头和喷墨头具有多个自由度,可在三维空间内实现无死角划线;通过智能控制系统对多自由度机构进行智能控制,使划线操作智能化、自动化。     

基于VC程序的射线检测工艺编制

为使工业射线检测工作者能快速准确地编制出检测工艺,提出了计算机程序辅助编制检测工艺的方法,并给出了具体的程序。经过多次的测试及现场实际检测应用,证实了编制的辅助工艺程序提供的数据准确,详实。为射线检测工艺编制人员解决了大量复杂的计算及查表问题,节约人力物力,同时该方法有效提高了工艺编制的效率及准确性和精确性,对实际射线检测工作具有一定的指导意义。