恒距压边双动模架

恒距压边双动模架哈尔滨市龙江电工厂张荣欣恒距压边双动模架是在我厂不具备双动压力机的情况下，为解决某些需要一次拉伸成形的深拉伸零件，采用现有的模具压边结构在单动压力机上不能一次完成而设计的。该模架具有双动功能，将它安装在单动压力机上可代替双动压力机使用...     

基于CAE双动拉延成形对冲压成本影响的分析

在汽车大型板件冲压工艺设计时,通常采用的冲压工艺为单动拉延成形,即模具结构采用单压边圈的形式。双动拉延成形是拉延成形的另一种方式,通过增加上型一个压边圈及相应压力源等结构,改善零件成形性,降低材料尺寸。介绍了双动拉延成形的原理及模具结构,结合实际生产案例,通过对双动拉延工艺的特点分析,阐述如何通过双动拉延工艺降低零件的制造成本,提高了经济效益。     

拉延模压边装置的改进

<正> 拉延模常用的压边装置有橡皮垫、弹簧垫和气压垫三种。气压垫能保证压边力衡定,但结构复杂。在拉延中,随着拉延深度的增加,需要压边的凸缘部分减少,需要的压迫力也逐渐减小。而橡皮或弹簧的压迫力是随着拉延深度的增加而增大的。为克服上     

拉延工艺对钛合金汽车壳件性能的影响

采用不同压边力和拉延速度对钛合金汽车壳件进行了拉延,并测试和分析了试样耐磨损性能和冲击性能。结果表明,随压边力从150 k N增大至350 k N或拉延速度从300 mm/s增大至700 mm/s,试样的耐磨损性能和冲击性能先提高后下降。与150 k N压边力相比,经250 k N压边力成形的钛合金汽车壳件试样磨损体积减小了54%,冲击吸收功增大了44%;与300 mm/s拉延速度相比,经600 mm/s拉延速度成形的钛合金汽车壳件试样磨损体积减小了44%,冲击吸收功增大了30%。钛合金汽车壳件的最佳压边力和拉延速度为:250 k N和600 mm/s。     

矩形盒拉延件的压边力计算研究

压边力是板料拉延成形过程的重要工艺参数之一,合理控制压边力的大小,可避免起皱或破裂缺陷,采用多点压边的压边力控制拉延过程,可提高成形极限及提高拉延件质量,文章对矩形盒形拉延件分段压边的压边力随凸模行程(时间)变化曲线的计算提出了见解,为实现拉延过程中变压边力控制提供了一定的依据。     

方形坯料深拉延压边力控制方法及模具结构

采用方形坯料深拉延圆筒形件是一项新技术。在拉延过程中，将方形坯料压边区域分成两部分，一部分为直边压边区，另一部分为角部压边区，控制角部压边力小于直边压边力，使金属从角部到壁部的流动量增大，因而能使大量角部金属流向壁部，提高材料利用率。本文研究了方形坯料深拉延圆筒形件压边力控制方法，并设计了模具结构．经过实验验证，模具结构合理、简单、适用。     

矩形件分块压边圈拉延成形及拉延模设计

为了使压料面上材料能均匀地流进凹模型腔,压边圈做成分块式,且对不同压块施加不同大小的压边力,以获得较大拉延深度。分别采用整体压边圈和分块压边圈两种方案对矩形件进行压边拉延,且分别通过数值模拟和实验两种方法进行比较研究,即先利用Dynaform软件对这两种方案施加不同大小的压边力进行数值模拟,分别得到不同的最大拉延深度。结果表明:分块式压边圈可有效提高制件的拉延极限深度。最后,设计和制造出带有分块压边圈的拉延模来进行实验验证,实验结果与模拟结果相近。     

斜壁盒形件多点拉延成形过程中起皱与拉裂预测

借助于LS-DYNA3D软件建立了多点拉延成形用有限元模型,采用BWC壳单元,BT壳单元以及六面体单元,对带法兰的斜壁盒形件多点拉延成形过程进行了数值模拟,获得了压边力和成形深度与起皱与拉裂关系的多点拉延成形的极限图。研究表明,压边力过小,法兰中部将明显起皱;压边力过大,斜壁角部将被拉裂;大小适度的压边力能够得到表面光顺的成形件,即将压边力控制在所给出的起皱极限与拉裂极限之间。     

ST16薄壁曲面件拉深成形起皱规律

采用ST16钢板，以直径为Φ200 mm、厚径比为0.5%的球形薄壁曲面件作为研究对象，通过数值模拟和工艺实验研究了拉延筋与压边力耦合作用下薄壁曲面件的起皱规律。结果表明，无拉延筋时需要4 MPa的压边力才能抑制起皱缺陷；使用拉延筋时仅需1 MPa压边力即可抑制起皱，通过设置拉延筋可以大幅降低压边力。大的拉延筋中心距更利于抑制起皱，但会加重壁厚减薄。选择合适的拉延筋中心距可以在抑制起皱的同时调控壁厚均匀性，最终实验试件的最大壁厚减薄率仅为10.4%。     

基于Autoform的后背门外板冲压开裂分析

基于冲压成形仿真软件Autoform对某车型后背门外板冲压过程进行模拟仿真,分析了压边力、润滑、料厚及模具间隙等因素对拉延筋圆角减薄率的影响,并基于分析结果解决了拉延筋圆角冲压开裂的问题。结果显示,零件减薄率随着压边力的增加而增加,但拉延筋圆角处减薄率随着压边力的增加而减小,压边力在1400～2000 kN之间时,拉延筋圆角处减薄率可保持在19.1%之内;拉延筋圆角处减薄率随着摩擦因数的减小而增加,当摩擦因数为0.11时减薄率达到19.6%;料厚由0.63 mm增加至0.67 mm时,拉延筋圆角处减薄率由16.0%减小至13.4%;模具间隙对拉延筋圆角开裂的影响最为显著,当模具间隙为0.02 mm时,减薄率达到25.5%。故适当提升压边力和摩擦因数、增加料厚、减小模具间隙均可降低拉延筋圆角处减薄率。     

拉延筋、压边力对冲压件成形性能的影响研究

冲压成形中合理的拉延筋、压边力是减少起皱、拉裂、回弹、拉深不足等的有效措施。以某车型汽车A柱加强板为对象,应用冲压仿真软件Dynaform,研究拉延筋、压边力对冲压件成形质量的影响,详细分析了模面有拉延筋、无拉延筋和不同压边力条件下工件的Z向最大回弹量、最大材料流入量、最大减薄量、最大增厚量和成形极限。分析结果表明:使用拉延筋后,工件的回弹缺陷得到控制,工件的最大增厚率下降,减小了起皱缺陷;压边力对工件成形质量有较大影响,压边力太大工件会出现破裂缺陷,压边力为100 k N是A柱下加强板最优的工艺参数。冲压试验结果与模拟结果吻合较好。     

异形件双动拉深时局部变形条件的改善

分析了异形件在双动拉深时坯料的变形过程与规律,找出了产生缺陷的原因并提出了改进措施。改进了双动拉深压边装置的结构,实现了拉深过程中不同部位压边力的改变,能根据工艺需要调整压边力的大小,并利用凹模上的浅盲孔润滑措施改善制件局部变形条件。     

一种有效的垫板压边拉深法

<正> 在拉深如图1所示的薄壁标准椭圆封头中,合理地选择压边力大小并使之均匀是十分必要的,压边力过大,过小及不均匀都会使拉延件产生拉延缺陷。如起皱鼓包、拉     

简易拉延模具

一翼子板拉延模 翼子板是汽车冷冲压零件中拉延深度最深的零件之一(图3)实物见照片(1)(3)。在我厂目前没有双动压力机,只能靠模具的结构来达到零件的深拉成型。办法是将压边圈用螺栓悬挂在凸模上,拉延时利用锁紧钩     

基于拉延筋和压边力的差厚拼焊板拉延成形回弹预测与控制

利用有限元模拟预测了拉延筋和压边力对双焊缝差厚拼焊板汽车纵梁成形回弹的影响.找出了成形中减少回弹的方法.结果显示,设置拉延筋或增大压边力可以在一定程度上减小回弹量.在设置拉延筋和总压边力不变的条件下,在不同厚度板料部分施加不同的压边力使回弹得到了有效控制.     

发动机罩内板拉延成形数值模拟及工艺优化

以某发动机罩内板为例,进行了拉延工序的工艺设计。利用板料成形分析有限元软件DYNAFORM对拉延成形过程进行了数值模拟,预测和分析了无拉延筋和有拉延筋的质量缺陷。以压边力和拉延筋分布为参考因素,从力学原理方面研究了其对发动机罩内板成形的影响。由模拟分析结果确定的压边力和拉延筋布置能大大提高发动机罩内板的成形质量。     

汽车C柱内板上段拉延成形工艺优化

针对汽车C柱内板上段件的结构特点进行了工艺设计,利用有限元软件Autoform建立了汽车C柱内板上段拉延成形的有限元模型,并进行了首次拉延数值分析,零件存在拉裂和起皱缺陷。在此基础上,结合流动均匀性对拉延筋布置和拉延系数进行了多次优化,获得了压边力与增厚率及减薄率之间的定量变化规律,在压边力范围为300～600 kN时,最大增厚率随压边力的变大而减小,最大减薄率随压边力的增大而增大,得到了最优压边力为520 kN。最终数值分析结果表明,优化后的拉延参数可以消除零件成形中的开裂和起皱等缺陷。经过实验试冲,结果和优化的数值分析结果吻合度很好,最大减薄率仅相差0.5%。     

控隙柱高度计算

<正> 众所周知,在使用缓冲器的拉延中,随着拉延深度增加,压边力也增加,尤其是采用橡皮缓冲器,压边力增加更剧烈。为了防止因压边力过大而引起拉型零件,通常在拉延模上装有控隙柱。第二次及其以后各次拉延的控隙柱的工作情况如图1所示。它保证凹模圆角与压边圈圆角之间有合理的保持不变的间隙。以往,对控隙柱的高度一般不进行详细的计算,而只是根据工作图给一大概尺寸,然后加注;“调整控隙螺钉,保证间隙Z”。因Z测量不便,对于无导柱导套的拉延模,测量调整就更困难。因此有必要准     

用于单动冲床的刚性压边圈

<正> 本文介绍一种用于单动冲床的刚性压边圈,可以用较低的成本获得恒定的压边间隙。 和双动冲床刚性压边的原理相同,刚性压边圈的适当作用,不是靠直接调整压迫力保证,而是通过调整压边圈与凹模分型面之     

基于Autoform的汽车覆盖件成形有限元分析

论述了板料冲压成形有限元模拟的理论和主要步骤。采用Autoform中的增量计算法与双动拉延对汽车覆盖件进行了冲压成形过程的有限元分析,预测了板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,同时分析缺陷产生的原因;通过调整拉深筋参数与压边力大小,对成形结果进行优化,证明了有限元模拟分析设计方法具有实用性。