本体聚合ABS树脂技术进展

综述了国内外主要本体聚合丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂生产工艺,分析了各工艺的技术特点及其成熟度,总结了本体聚合工艺中的关键技术(如ABS树脂性能的影响因素和橡胶粒径的控制方法等)。本体法是最佳的ABS树脂生产工艺,正成为研究重点。本体聚合ABS树脂工艺的研究方向:调整工艺配方、加入第三单体改性、将本体ABS树脂与乳液接枝-掺混法获得的ABS树脂共混制备高性能的ABS树脂新产品。     

PVC树脂聚合生产中异常现象的讨论

我厂从1998年1月底到2月中旬,PVC树脂聚合生产中,出现了聚合釜顶部粘釜物增多及树脂干燥过程中加料困难、筛余物增多的异常现象。据了解,国内其它兄弟厂家也有类似情况发生,经过我们多方努力,已基本查明原因,现总结出来供大家讨论。     

丁二烯端基聚合危害及预防

从丁二烯端基聚合基本原理出发,结合茂名丁二烯生产实践对丁二烯端基聚合的影响因素及危害性进行分析探讨,并提出防范措施。     

丁二烯聚合因素分析及预防措施

丁二烯聚合是影响装置运行质量的关键因素。分析了影响丁二烯聚合的因素,提出了通过控制系统中的氧及铁锈、减少设备管线死角、按量按点注入阻聚剂、采用新型阻聚剂和严格控制工艺操作条件等方法预防丁二烯聚合,保证装置的长周期运行,保证产品质量,杜绝安全事故的发生。     

连续本体法聚合ABS树脂的研究进展

概述了丙烯腈-丁二烯一苯乙烯（ABS）的技术概况及ABS本体聚合工艺特点和关键技术,重点阐述了连续本体ABS的研究进展,并对国内本体ABS的发展进行了展望。     

ABS树脂本体聚合中链转移剂应用评价研究

以低顺式聚丁二烯为增韧剂,1,1-二叔丁基过氧化环己烷为引发剂,采用本体聚合方法合成一系列苯乙烯—丙烯腈—丁二烯三元共聚物(ABS),探究本体聚合过程中不同类型链转移剂对ABS树脂的相转变过程和力学性能的影响。扭矩随时间变化曲线表明,正十二烷基硫醇、叔十二烷基硫醇和二聚体对ABS树脂的相转变过程没有影响,相转变时间均在50 min左右。当数均分子量均在47 100 g/mol左右时,在叔十二烷基硫醇和二聚体体系下制备ABS树脂冲击强度分别为347 J/m和351 J/m,远高于采用正十二烷基硫醇作为链转移剂时ABS树脂的冲击强度167 J/m,随着链转移剂含量的增加,两相间界面间黏结力增强,从而提高ABS树脂冲击强度。     

镍系催化丁二烯聚合

我国镍系顺丁橡胶（ＢＲ）生产采用以加氢汽油为溶剂的Ｎｉ（ｎａｐｈ）＿２－Ａｌ（ｉ－Ｂｕ）＿３－ＢＦ＿３·ＯＥｔ＿２（简称Ｎｉ－Ａｌ－Ｂ）催化体系。聚合活性与Ａｌ／Ｂ（摩尔比）密切相关，Ａｌ／Ｂ值又是调节ＢＲ分子量的关键参数。催化活性中心上镍的价态分别为Ｎ１（０）和Ｎｉ（Ｉ），聚合反应的表观活化能为Ｅ＿ａ［Ｎｉ（０）］＜Ｅ＿ａ［Ｎｉ（Ｉ）］。ＡｌＲ＿２Ｆ也是组成活性中心配合物的结构单元。催化活性表现有低温聚合依时性的稳定性和高温聚合依时性的不稳定性的规律。体系中添加醇、酯类可拓宽Ａｌ／Ｂ值的调节范围，制得５的ＢＲ，其１，４含量高于９６％。     

丁二烯生产工艺技术探讨

丁二烯的生产工艺,可以通过乙烯的裂解装置生产的副产品中抽提得到丁二烯,也可以应用炼厂的C_4馏分脱氢得到丁二烯。不同的生产工艺具有自身的特点,在化工生产实际中,依据具体的生产优选合适的工艺技术,以获得更高的丁二烯的收率,满足化工生产的需求。     

ABS树脂的技术概况和发展趋势

简要介绍了ABS树脂的技术概况，详细阐述并比较了乳液接枝-掺混法和连续本体法两种ABS树脂主要生产技术路线，指出了ABS树脂的技术开发动向和技术发展趋势，并对我国ABS树脂技术发展提出了建议。     

TiCl4/SiO2负载型催化剂用于丁二烯聚合Ⅱ.聚合条件及聚合动力学

使用以球磨法制备的 SiO2负载 TiCl4催化剂进行丁二烯溶液聚合,考察了聚合条件对催化效率的影响以及在 20～ 60℃下的聚合动力学。确定了适宜的聚合条件：以加氢汽油为溶剂, Al/Ti摩尔比为 20, Ti/Bd摩尔比为 2× 10－ 4, 50℃聚合 10 h以上。溶液聚合动力学研究结果表明,本体系在低转化率下为稳态聚合,其稳态聚合速率方程为 Rp=kpf[Ti]0[Bd],聚合的表观活化能为 11.4 kJ/mol。     

电解质对丁二烯聚合胶乳粒径的影响

通过改变电解质的用量,研究了丁二烯聚合过程中胶乳粒径的变化规律。结果表明,无电解质条件下胶乳粒子过小,产品流动性差;0．45份电解质体系聚合转化率高,反应时间短,产品流动性好;1．25份电解质体系胶乳粒径变化分2个阶段,反应时间长,生产效率低。     

丁二烯氰化法制备己二腈工艺中丁二烯聚合机理与安全使用

己二腈是生产尼龙66、HDI必不可少的化工原料,丁二烯直接氰化法由于其原子经济、工艺路线简洁,成为国际上领先的生产工艺,丁二烯作为这种工艺的原料之一,其安全使用很重要。结合己二腈实验的现场条件,从丁二烯的特性和聚合的原理着手,介绍了丁二烯在储存和使用过程中可能产生的各种危险性,分析了丁二烯自聚物的种类及其形成机理、产生条件、爆炸和自燃原因,为己二腈制备工艺提供借鉴,最大限度地减少和避免因丁二烯的各种危险性而产生的安全事故。     

丁二烯聚合过程中补加某一组分对顺丁橡胶结构和性能的影响

在接近顺丁橡胶(BR)工业生产配方的基础上,在聚合过程中分别补加适当的B/Bd,Al/Bd,Al—B陈化液和H_2O含量等组分,试图调节BR的微观结构和某些物理性能,如支化度、门尼粘度、△ML值和浓溶液粘度等。     

镍体系引发丁二烯聚合机理的研究

阐述了Bd聚合用的各种镍系催化剂内部各组分的相互作用机理,分析和总结了一些动力学研究结果。重点讨论了三种活性中心模型:一种认为Ni(0)有催化活性,Ni(Ⅰ)无活性;另一种认为活性中心是附着在Ni(0)载体上的Ni(Ⅰ),而唐学明则认为Ni(0)和Ni(Ⅰ)都具有催化活性。笔者还指出了进一步提高镍系催化剂的聚合活性及利用率等问题的研究方向。     

改进型中乙烯基聚丁二烯橡胶的研制：IV.丁二烯聚合动力学

对ｎ－ＢｕＬｉ／ＧＤＥＥ（醚基微观结构调节剂）／环己烷体系丁二烯聚合动力学进行了研究。发现ＧＤＥＥ的加入提高了聚合速率，随ＧＤＥＥ／Ｌｉ（摩尔比）增大和反应测试的升高，反应速率加快；单体浓度与聚合速率呈一次方关系；在５０℃，ＧＤＥＥ／Ｌｉ为１．４时，引发剂浓度与聚合速率呈一次方关系，当ＧＤＥＥ／Ｌｉ１．４时，聚丁二烯基锂几乎完全解缔为单量体。     

丁二烯气相聚合过程中聚合物颗粒增长的动态研究

An experimental apparatus composed of microscope, video camera, image-processing, and mini reactor which can be used for real-time measurement of the growth of polymer particle in gas phase polymerization was built up to carry out dynamic study of gas phase polymerization of butadiene by heterogeneous catalyst based on neodymium(Nd). The studies of the shape duplication of polymer particles and catalyst particles and the growth rate of polymer paxticle were made. Results show that the appaxatus and procedure designed can be well utilizedto make dynamic observation and data collection of the growth of polymer particle in gas phase polymerization.A phenomenon of shape duplication of polymer particles and catalyst particles was observed by the real-time measurement. The result also concludes that the activity of individual catalyst particle is different, and the effect of reaction pressure on the growth of polymer particle is significant.     

以环氧大豆油为偶联剂的丁二烯负离子均聚合

研究了以正丁基锂为引发剂,四氧呋喃（THF）为调节剂,环己烷为溶剂,环氧大豆油为偶联剂的丁二烯负离子均聚合。结果表明,随着偶联剂和THF用量的增加。偶联效率都是先升高后降低;随着温度的升高,偶联效率升高;偶联后聚合物相对分子质量分布变宽。     

补加乳化剂提高丁二烯/苯乙烯的聚合速率

以丁二烯/苯乙烯乳液聚合反应10h、转化率达到70%为研究目标,在分析了标准配方条件下提高转化率对反应时间影响的基础上,考察了补加乳化剂对反应后期聚合速率及胶乳黏度、粒径和机械稳定性的影响,与采用增加初始乳化剂法进行了对比,并探讨了补加乳化剂提高反应后期聚合速率的作用机理。结果表明,增加初始乳化剂用量可以显著提高聚合速率,但胶乳黏度明显增大,且机械稳定性降低;补加乳化剂有利于提高反应后期的聚合速率和胶乳的机械稳定性;乳化剂补加量越大,反应后期的聚合速率越快;当乳化剂补加量相同时,在反应时间为2～4h,补加时机越早,反应后期聚合速率越快;补加乳化剂的最佳工艺条件为:乳化剂初始量100%,补加量10%,补加时机为反应2h。