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通过2种轧制油乳化液的对比使用试验,分析了乳化液使用性能对轧后带钢表面清洁度的影响;试验结果表明,适当提高轧制油乳化液中油性剂及游离脂肪酸含量,有利于改善润滑效果,从而提高轧后带钢表面清洁度。 相似文献
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针对以往现场对于二次冷轧机组直喷系统轧前带钢表面析出油膜厚度没有理论模型、影响润滑控制的问题,结合二次冷轧机组直喷系统的设备与工艺特点,在引入乳化液浓度析出率与乳化液流量剩余率概念的基础上,建立了一套适合于二次冷轧直喷系统的轧前带钢表面油膜厚度模型。选择典型规格产品定量分析了乳化液流量密度、乳化液浓度、乳化液析出距离、带钢入口轧制速度对带钢上下表面油膜厚度的影响,并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,编制出了相应的模型计算软件,使用效果良好,给企业创造了较大的经济效益。 相似文献
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《塑性工程学报》2020,(1):159-165
在分析了传统二次冷轧机组乳化液直喷润滑系统的基础上,充分考虑到二次冷轧机组的设备与工艺特点,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直混润滑系统设计方案,完成了静态混合器、水泵、油泵、流量计、压力表和电控柜等关键设备的选型,开发了一套完整的二次冷轧机组乳化液管路直混润滑系统,并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,选取典型规格的DR8M钢种进行现场轧制试验,对比分析了轧制工艺参数、板厚波动与板形质量波动情况。分析结果表明:二次冷轧机组乳化液管路直混润滑系统有效地提高了升降速过程轧制压力的稳定性,降低了轧制能耗与油耗,减小了带钢厚度偏差与板形值波动。 相似文献
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针对带钢二次冷轧机组轧制过程中的表面质量缺陷问题,充分结合二次冷轧机组的设备与工艺特征,在分析了带钢表面油膜形成机理、建立了带钢表面乳化液润滑油膜厚度计算模型的基础上,给出了二次冷轧过程中带钢表面所能形成的最大油膜厚度,考虑到油膜厚度形成所需时间和带钢运行速度的影响,开发出一套二次冷轧机组喷嘴距离设定技术,实现了乳化液直喷系统喷嘴距离的最优设定。相关技术被应用到现场之后,出口带钢的乳化液斑迹封闭率从优化前的平均14.936%下降到优化后的平均0.6745%,有效的改善了出口带钢的表面质量问题。 相似文献
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针对冷轧乳化液除杂净化处理中应用的磁链式除铁器的不足, 将其更换为电磁过滤器, 并对实际应用中出现的问题进行了分析和优化, 对其运行状况的检测报告显示, 乳化液经过电磁过滤器处理前的进口铁含量为206~230 μg/L, 处理后出口铁含量为88~95 μg/L, 肉眼看不到任何颗粒, 满足冷轧乳化液铁粉含量的要求, 保证了冷轧薄板的产品质量, 节约了成本。 相似文献
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关于工艺润滑系统中浮油和铁粉的治理 总被引:4,自引:0,他引:4
针对工艺润滑系统中存在浮油和铁粉问题,设计并制作了撇油装置、浮化液回收装置及磁过滤器,使浮化液中杂油、铁含量等得到控制,从而延长了浮化液的使用寿命,冷板质量明显提高。 相似文献
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通过改进1 420 mm冷轧机组吹扫器结构,使钢带表面的乳化液斑、黑带明显减少,提高了钢带的表面质量。 相似文献