N—80石油套管热处理工艺及性能的探讨

本文通经过几种N—80石油套管热处理工艺的探讨,从中找出适应现场的最佳的热处理工艺;探讨合金成分对性能的影响。     

N80油套管钢CO_2腐蚀产物膜的形成过程分析

在模拟油田井的高温环境下,研究分析了N80钢在采出液(主要是CO2水溶液)中的腐蚀行为.用光学显微镜、SEM、XRD对N80钢的腐蚀产物膜的表面形貌、横截面形貌、结构及成分进行了分析.探讨了N80钢腐蚀产物膜的形成原因和发展过程.结果表明,N80钢表面腐蚀产物膜有三层大小和致密程度不同的FeCO3晶体组成,内层致密度高,外层疏松.     

N80级ERW石油套管用钢的组织转变及性能

采用C-Mn-Nb-Ti微合金化成分设计,低P、低S冶炼以及合理的控轧控冷工艺,充分发挥细晶强化和析出强化作用,研制出N80级石油套管用试验钢.测定了N80级ERW石油套管用钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线),研究不同冷速对相变产物的影响.     

转炉冶炼N80顶吹N_2后搅拌技术研究

通过对转炉冶炼N80顶吹N2进行后搅拌的工业试验研究,探讨了顶吹N2对熔池温度及成分的影响。结果认为,顶吹强度4.0~4.5 m3/(t·min)的N2,喷吹时间≤1.5 min时,熔池平均增氮量仅为0.000 033%,平均增氮速率为0.000 01%/min;对碳含量有一定的影响,平均脱碳速率为0.005%/min;对磷含量影响明显,平均脱磷速率为0.002 2%/min;温降较大,平均温降速率为15.4℃/min;顶吹N2前后炉渣中铁的氧化物含量未出现明显的规律性变化。     

本钢高级别石油套管用钢N80实现批量生产

[本刊讯]12月初,张家口海特钢管厂采用本钢热轧板生产的出口美国高级别石油套管N80制管成功,这标志着本钢已具备批量生产N80的能力,成为国内唯一一家具备批量生产高附加值的高级别石油套管用     

80 t转炉-LF-VD-CC流程冶炼N80-1石油套管钢的工艺实践

N80-1石油套管钢36Mn2V(%):0.34～0.38C、0.25～0.40Si、1.45～1.70Mn、≤0.020P、≤0.015S、0.01～0.04Al、0.11～0.16V,(Sn+Sb+As+Pb+Bi)≤0.035,[O]≤35×10^-6,[N]≤80×10^-6,[H]≤2.5×10^-6由80 t顶底复吹转炉-LF-VD-Φ210～270 mm圆坯连铸工艺冶炼。通过高拉碳补吹氧、控制终点[C],控制出钢回磷≤0.008%,使用碱度3.2～4.0的精炼渣系等工艺措施,使该钢P为0.012%～0.019%,S为0.003%～0.005%,[O](11～22)×10^-6,[N](39～76)×10^-6,[H](1.5～2.1)×10^-6,其成分、组织和性能均达到用户以及API Spec5CT标准要求。     

N80级非调质油井管用钢的研制开发

莱钢采用UHPEAF冶炼—LF(VD)精炼—连铸—轧制短流程工艺路线开发生产了N80级36Mn2V非调质油井管用钢,通过采取精料、严格控制电炉终点(TPC)、强化预脱氧、合理调整精炼炉渣、连铸保护浇注、钢管轧后控冷等工艺措施,使生产出的产品具有成分均匀、残余元素含量低、氧含量低、夹杂物少、晶粒细小的特点,较好地满足了石油工业对高质量油井管的要求。     

包钢N80Q钢级石油套管的开发和生产

根据套管的服役条件,高钢级石油套管的生产已是势在必行.包钢通过对N80Q钢种和热处理工艺的研究,成功地开发生产了性能满足标准要求和用户需要的N80Q钢级石油套管.     

钒微合金化N80级无缝管成分和工艺优化的模拟研究

利用Gleeble模拟技术研究了不同N含量和热加工工艺对N80无缝管(33Mn2V成分)的影响.结果显示,在各种工艺条件下,N含量从0.005%增加至0.014%或0.021%,在保持钢的强度提高的同时,钢的韧性也显著增加.进一步研究表明,当降低再加热温度时,钢的强度略微损失,韧性提高;而钢的中间停冷温度从450℃提高至700℃,工艺从在线常化变化为非在线常化,则使钢的强度有较大提高的同时韧性明显降低.无缝管的上述力学性能变化和V在钢中的溶解和析出行为以及相应的显微组织变化有直接关系.N含量的增加则优化了V(CN)的析出行为.     

非调质N80级油井管的发展

文章介绍了非调质N80级油井管钢的化学成分的设计原则,以及国内主要生产企业和研究院所在工艺控制方面的研究结果,表明微合金钢的开发应用工作在实践中日趋成熟。     

X80管线钢在长输管道中的应用及展望

随着长输管道输送压力的提高和对输送效率的要求,X80管线钢在天然气长输管道中的使用逐渐规模化。化学成分作为钢材的“基因”,分析其演变过程并确定合适的目标成分是解决制造、焊接等问题的关键。煤制气输送管道目前没有X80管线钢的工程应用,为了满足中石化在建新疆煤制气外输管道工程的需求,需要加强煤制气管道用X80管线钢的研究。     

X80管线钢的生产实践

采用窄成分范围控制,根据规格性能要求,调整微合金元素加入量,降低X80管线钢的原料成本。改进保护浇注效果,恒拉速浇注,使用动态轻压下和大倒角结晶器,提高连铸坯表面和内部质量,提高连浇炉数,降低X80管线钢的生产成本。采用热送热装技术,降低能源消耗,提高生产节奏,实现X80管线钢高效低成本生产。     

新型调质高强钢WH80Q的研制开发

舞钢研制开发的调质钢WH80Q具有高强度、良好的低温冲击韧性、抗层状撕裂性能、较低的时效敏感性系数。该钢采用低碳低合金的化学成分设计,运用控制轧制和控制冷却技术,使WH80Q具有比传统调质钢更低的碳当量和焊接裂纹敏感性系数。     

采用OHTP生产低成本X80管线钢工艺研究与实践

 钢铁市场进入微利时代,提高企业竞争优势的出路在于科技创新、优化工艺,实现低成本生产品种钢战略。针对上述问题,邯钢结合炼钢和轧钢技术装备能力,采用了低碳、高铌以及较低的Cu、Ni、Mo成分设计,采用优化的HTP(OHTP)工艺生产出大厚壁、低成本的X80高级别管线钢。检测结果表明,采用OHTP工艺生产的X80管线钢显微组织、力学性能、－15℃落锤性能均符合国家标准和用户的要求。同时,采用OHTP轧制工艺生产的X80管线钢具有优良的低温韧性,完全满足西气东输二线项目对大壁厚X80管线钢热轧钢板的技术要求。     

包钢22 mm X80 管线钢热轧卷板研制

文章介绍了在包钢2 250 mm热连轧生产线试制的22 mm X80管线钢热轧板卷的生产情况。通过采用低碳、高w[Mn+Nb]、w[Mo+Cr+Cu]的合金化成分设计,应用包钢纯净钢冶炼技术,差异化加热技术、恒速轧制技术和高效加密层流冷却控制技术,生产出具有针状铁素体的高强度高韧性X80管线钢热轧卷板。板卷的强度和韧性指标达到要求。     

80t复吹转炉底吹系统工艺技术优化

包钢炼钢厂80 t复吹转炉底吹系统的改造方案采用结构简单,维护方便的供气结构,有效改善了熔池的搅拌能力,缩短了吹炼供氧时间,降低了终渣中w(FeO),提高了脱磷率,更有利于精确控制钢水成分和温度,提高钢水质量。     

X80抗大变形管线钢的生产工艺与组织性能研究

设计了X80级抗大变形管线钢的合金成分,采用TMCP热轧及轧后两阶段控制冷却技术,完成了试验室制备并实现了工业试制。利用SEM、TEM和拉伸、冲击实验等分析方法研究了不同冷却条件对组织与性能的影响。研究结果表明,采用空冷+水冷两阶段冷却工艺后可得到铁素体+贝氏体双相组织的X80抗大变形管线钢,当加速冷却中终冷温度为450℃、冷却速度为20℃/s时,组织中铁素体与贝氏体相得到最佳配比,M/A相尺寸约为1μm,组织均匀性良好,试样得到最优的强度塑性匹配。     

具有优异低温韧性的API X80级别电阻焊接管线钢

介绍X80电阻焊接(ERW)管线钢的本质和特点。厚壁高强管线钢将越来越多地用于高压管线,以提高天然气和石油的输送效率,为了提高X80热轧板卷的材料性能,研究了显微组织、化学成分对强度和韧性的影响。基于此结果,采用热机械控轧工艺(TMCP)技术开发了具有细小析出物和非粗大珠光体或马氏体的超低碳贝氏体铁素体钢,获得了低温用途基材和焊缝性能的良好平衡。     

Steel cleanness requirements for X65 to X80 electric resistance welded linepipe steels

Abstract

In Australia, a large proportion of the gas pipelines traverse rural areas of low population density with considerable distances between population centres. As these pipelines transport non-sour gas, there have been considerable economic advantages to be gained from the use of thin walled, small diameter, high strength linepipe grades. The successful development of these X65 to X80 grades has required a balance to be constantly maintained between process parameters, alloy design constraints and quality control measures. This paper considers this mixture of metallurgical and processing challenges in the context of steel cleanness. The steelmaking and casting processes are required to not only produce a low volume fraction of suitably morphology modified inclusions, but also to ensure their dispersion in cast and hot rolled structures. Critical in the achievement of these aims was found to be the order in which calcium treatment and vacuum processing of the liquid steel are carried out. As these steels are complex microalloyed grades, the clean steel concept was extended to include the composition and precipitation of the carbide and nitride species. This broad approach to steel cleanness was achieved while also maintaining a narrow range of casting temperature and chemical composition.