客车生产线上的联体焊机

1概述电阻焊是利用电流通过焊件时产生的电阻热源加热工件进行的焊接。近年来，随着汽车工业的高速发展，汽车制造厂家在汽车产品的市场中的竞争也日趋激烈，促使生产厂家在对产品的性能、外观工艺艺术化、经济效益等不得不全面地加以重视，而生产工艺便是第一保证，点焊便是汽车生产中获得高质量产品的焊接工艺之一。由于电阻焊具备生产率高、成本低、节省材料、焊件变形小、易于实现自动化生产和劳动条件好等优点，因此电阻点焊被广泛地应用在客车制造生产线上。2电阻焊点焊设备电阻点焊是压力焊的一种。点焊时须将工件搭接装配后，压紧电…     

DP590激光胶接点焊正交试验及胶层气体的排出

本文以1.5 mm厚DP590钢板为试验材料,以焊接功率、焊接时间、离焦量为变量,设计三因素三水平正交试验,分析不同焊接工艺参数对接头焊接质量的影响;建立激光胶接点焊接头的Euler分析模型,提取胶层界面各个检测点压力时程曲线,分析焊接过程中结瘤缺陷的形成机制;同时,采用超声波水浸聚焦入射法对DP590板材激光胶接点焊接头进行超声C扫描成像检测,借助焊点区A扫信号和C扫图像分析接头焊核区的形貌特征。结果表明：焊接功率对接头力学性能指标影响最大,焊接时间次之,离焦量的影响最小;仿真结果显示胶层气化后的高压气体从上下板之间的空隙排出,还有一部分从熔池中冲出,并留下气体排出后的气化层区;结合A扫信号与C扫描图像分析,将胶接接头分为焊核区、热影响区、气化层区及胶层区,证实了激光胶接点焊过程中存在胶层气化后的气体排出的现象的存在,超声检测分析与仿真结果相吻合。     

DP590激光胶接点焊正交试验及胶层气体排出的仿真分析

以1.5 mm厚DP590钢板为试验材料,以焊接功率、焊接时间、离焦量为变量,设计三因素三水平正交试验,分析不同焊接工艺参数对接头焊接质量的影响;建立激光胶接点焊接头的Euler分析模型,提取胶层界面各个检测点压力时程曲线,分析焊接过程中空腔缺陷的形成机制;同时,采用超声波水浸聚焦入射法对DP590板材激光胶接点焊接头进行超声C扫描成像检测,借助焊点区A扫信号和C扫图像分析接头焊核区的形貌特征。结果表明,接头力学性能指标受焊接功率的影响最大,受焊接时间的影响次之,受离焦量的影响最小;仿真结果显示胶层气化后的高压气体从上、下板之间的空隙排出,还有一部分从熔池中冲出,并留下气体排出后的气化层区;结合A扫信号与C扫描图像分析,将胶接接头分为焊核区、热影响区、气化层区及胶层区,证实了激光胶接点焊过程中存在胶层气化后的气体排出现象的存在,超声检测分析与仿真结果相吻合。     

DW—1型多功能微型电焊机

<正> 本文所介绍的新发明的微型多功能电焊机具有传统电弧焊机的全部功能,又集点焊、炭阻焊、电阻焊、充电等功能于一体,独创了铜、铁、铝、锡、不锈钢等金属互相焊接和管体、板块、缆绳等异形工件的焊接功能。本机既可焊大件,也可焊极小薄板、细丝、毛细管等工件。本机是在参考国内外先进技术资料的基础上,采用进口高硅钢片、电子元器件、不锈钢和耐高温双玻璃丝包线等优质材料精制而成。具有体积小、功率大、使用方便等优点,是矿山露天和井下作业现     

DP590双相钢激光胶接点焊接头的疲劳强度分析

为对比分析DP590双相钢激光胶接点焊接头和激光点焊接头的疲劳强度,针对1.5mm厚的DP590钢板,以焊接功率、焊接时间、离焦量为变量,进行三因素三水平的激光点焊和激光胶接点焊正交实验,通过拉剪实验获得两种接头的失效载荷;应用方差分析方法辨析焊接工艺参数对两种接头焊接质量的影响程度;开展疲劳实验,建立接头的载荷-寿命曲线,并对胶接点焊接头进行疲劳断口分析。结果表明,胶接点焊接头的拉剪失效载荷和疲劳强度均大于点焊接头;对胶接点焊接头和点焊接头的力学性能影响最大的工艺参数分别是焊接功率、焊接时间;胶接点焊接头的疲劳裂纹主要起源于热影响区,疲劳裂纹扩展区存在明显的疲劳条带,瞬断区出现典型韧窝形貌。     

TA1纯钛点焊接头的疲劳性能分析

针对1.5 mm厚的TA1纯钛板电阻点焊接头,开展疲劳实验研究。利用超声波扫描显微镜对纯钛板点焊接头进行扫描,获得接头的C扫描图像;对接头进行拉剪实验,获得接头失效载荷;研究纯钛板点焊接头的疲劳性能,建立载荷-寿命曲线,对疲劳断口进行电镜扫描,分析疲劳裂纹扩展形式。结果表明,随着焊接电流增大,超声C扫描图像所测得的焊核直径均值随之增大,且C扫描图像可表征飞溅等焊接缺陷。载荷水平为10%、13%、30%对应的疲劳寿命平均值分别为1 753 302、261 193、8 263次。接头主要的疲劳失效模式为母材"眉状"断裂失效,裂纹源位于两板内侧焊核与母材交界的热影响区,在疲劳裂纹的稳定扩展区存在明显的塑性疲劳条带。     

一种重载汽车轮毂总成自动点焊机器人的研制

针对手工焊接汽车轮毂总成效率低下、焊接质量不稳定等问题及一种重载汽车轮毂总成的结构特点及焊接要求，设计了一种直角坐标型自动点焊机器人。阐述了自动点焊机器人本体的方案设计、控制系统应用等过程，并利用现场试验与工业性试验对自动点焊机器人的性能等进行了验证，为重载汽车轮毂总成的自动焊接提供了一种可供借鉴的方法。      

超声辅助对2524铝合金搅拌摩擦点焊组织与性能影响研究

采用光学金相显微镜、拉伸试验机、显微硬度仪、扫描电镜等研究了超声辅助对2 mm厚2524铝合金板材搭接搅拌摩擦点焊焊接接头组织与力学性能的影响.结果表明,施加超声后,接头有效连接宽度由1763μm提升至2399μm,热机影响区畸变程度降低,焊核区晶粒明显细化,断口韧窝更细小、均匀,第二相粒子分布更均匀、弥散.接头显微硬...     

行走液压支架用Q550D高强度钢的焊接工艺

分析了行走式液压支架用材料Q550D低合金高强度钢的化学成分、力学性能特点及Q550D碳当量、冷裂纹敏感性等焊接性能,就其焊接材料、焊接工艺、焊后处理及检验等进行研究。最终确定焊前预热,焊中保温,焊后热处理焊接工艺,在施工期间通过严格控制焊接电流、焊接速度、层间温度等确保焊接质量,结果未出现焊接不良、裂纹等焊接缺陷,满足了设备的使用要求。     

半移置带式输送机关键部件焊接工艺研究

选取半移置带式输送机的滚筒、主滑撬为研究对象,对主滑撬的整体组焊、拼焊工序及焊接滚筒时的引弧板安装位置、开坡口等焊接工艺进行研究。结果表明:拼焊、整体组焊的焊接工序有效地提高了主滑撬的焊接质量,并能够解决主滑撬单独组焊变形问题;滚筒的焊接工艺解决了滚筒在焊接过程中焊缝出现咬边、产生气孔等问题。     

矿山细颗粒固体输送用塑料管道热熔对接焊工艺分析

介绍了矿山细颗粒固体输送用塑料管道热熔对接焊的基本过程与参数,热熔对接焊的控制方式,加热方式;焊接接头的基本要求;分析了热熔对接焊焊接接头的性能及焊接压力、焊接速度、温度、时间、熔环的缺口效应、热成形、储存条件、环境条件等影响热熔对接焊接头性能的因素。     

TIG焊电弧重熔对焊接接头性能的影响

试验研究了TIG焊电弧重熔前后焊接接头的形状与尺寸、金相组织、硬度、焊接残余应力的变化。研究结果表明:TIG焊电弧重熔后母材与焊缝之间过渡平滑,重熔区硬度变化不大,焊趾处焊接残余应力明显降低,焊接接头的综合性能得到了明显提高。     

焊接应力和焊接变形的论述

在焊接时 ,由于焊接热源的加热和焊接热过程的特点 ,焊件受到不均匀的加热 ,使得被焊金属受热膨胀及冷却收缩的程度不同 ,在焊件内部就产生了应力和变形。论述焊接应力、变形产生的原因及预防措施     

点焊机器人焊枪加压控制系统设计

针对为某汽车公司研制的点焊机器人,着重论述了焊枪电极加压的作用、加压控制系统的工作原理、气压比例控制系统的设计等内容。应用实践证明,该点焊机器人能够满足生产工艺和生产节拍的要求,保证了焊接质量的稳定性。     

液压支架结构件焊接质量控制

从焊前质量控制、焊接过程质量控制、焊后质量检验控制3个层面阐述了液压支架焊接结构件焊接质量控制方法。     

6061铝合金水冷板扩散焊工艺及其焊接性能

为探讨铝合金水冷板扩散焊工艺,采用真空扩散焊的方法焊接6061铝合金.试验中用万能试验机测试焊接接头的抗拉强度,用光学显微镜分析焊后接头的显微组织.在焊接温度530℃、保温时间7h和焊接压力3.5MPa的条件下,扩散焊接头的抗拉强度达到最大值137.3MPa;扩散焊水冷板在2MPa、保压1h的情况下水压检测无泄漏,铝合金变形量不大于0.5%.采用真空扩散焊工艺实现了6061铝合金水冷板的可靠焊接.     

应力腐蚀对7075铝合金锻压板材焊接接头的性能影响

对比分析了纵焊焊接和环焊焊接2种方式下的焊接接头组织结构分布情况,以及2种焊接接头组织的平均气孔直径与气孔率,结果表明,纵焊焊接工艺的整体焊接质量要高于环焊焊接工艺的焊接质量;同时,分别对无应力腐蚀状态下的普通剥落腐蚀行为以及加载应力下的应力腐蚀行为进行了试验,结果表明,纵焊接头不管是在硅油介质中还是在盐水介质中,其耐腐蚀性均高于环焊接头。     

油缸焊接转动胎设计

针对油缸焊接时转速低、圆周焊缝的焊口较其它焊件的壁薄、属于不易焊接材质,且焊接质量要求高的几个特点,设计了一套自动旋转焊胎,有效地解决了上述焊接时的几个困难,达到优质焊接的目的。     

ZY6400/12.5/28型液压支架焊接工艺探析

从焊接材料的选用,焊前预热、焊接过程和焊后热处理的控制几个方面,着重介绍了ZY6400/12.5/28型液压支架的焊接工艺。     

采煤机牵引部壳体铸改焊结构工艺性分析

利用有限元仿真分析手段优化了组焊牵引部壳体结构,从焊接变形和焊接应力角度出发,合理安排了组焊牵引部壳体的组对顺序,成功进行了组焊牵引部的试制;提出了在焊接过程中发现的问题并提出了解决方案。