195柴油机连杆有限元分析及结构优化

运用ANSYS软件对195柴油机连杆进行了三维有限元分析。得到了连杆在最大压缩力工况和最大拉伸力工况的应力、应变分布图和强度安全系数。根据分析结果,对连杆进行了优化设计,连杆的总质量降低了7.3%。计算分析结果能为连杆可靠性设计提供一定的理论参考。     

基于Kriging元模型的柴油机连杆结构优化设计

为了提高连杆结构优化设计的收敛性和效率,从某柴油机连杆APDL语言参数化出发并结合Kriging模型的特点,提出了基于Kriging元模型的柴油机连杆结构优化设计方法。通过灵敏度分析,将连杆结构9个参数变为为6个参数,不仅减少了设计参数,同时减小优化器的负荷。采用拉丁超立方采样并建立了Kriging代理模型,再对其进行了准确性验证,在此基础上应用SQP求解器,经过5中初始方案进行优化,优化后连杆质量减小7.2%,并对结果进行仿真验证,说明了该文方法的可行性和有效性。     

内燃机连杆结构优化设计

头与连杆杆身衔接处的应力绝对值和变化幅度都是最大的。在同样的载荷下 ,杆身与小头过渡处越低 ,则过渡处的应力越大。图 3连杆小头与杆身之间过渡方式与应力分布关系。图 2　连杆示意图图 3　连杆应力分布关系图另外 ,将连杆小头外形做成由三段半径不同的圆弧连接形状 ,且顶部壁厚较两侧的大 (如图 4所示 )。实测应力表明 ,在其它几何参数 (如小头孔的内径、杆身截面尺寸等 )相同的情况下 ,这种变厚度的连杆小头 ,其外壁面过渡处的最大应力值 ,比一般等厚度圆筒形的小头稍低 ,但相差不大 ,而小头顶部处的应力则有明显的降低 ,同时刚度也有…     

490ZQ柴油机连杆结构强度评估

利用三维有限元法,对490ZQ柴油机连杆的结构强度进行有限元数值计算和评估,为该机型的增压改进和设计提供理论依据。     

柴油机连杆的动态应力分析及优化设计

根据连杆在柴油机工作过程中的受力特性,建立某型柴油机连杆的有限元模型.基于瞬态响应特性分析理论,利用有限元分析软件ANSYS计算出连杆在一个运动周期内的应力分布曲线.分析过程中,借助于函数进行相关载荷的动态施加,使得计算结果更具真实性.并基于优化设计理论和瞬态分析结果对连杆进行优化设计.结果表明:该型柴油机连杆满足强度、刚度的要求;优化设计后,连杆的质量可减少18％.     

柴油机连杆组合件的失效分析与优化设计

分析了连杆组合件的失效原因,提出了连杆组合件的改进措施,建立了某柴油机连杆组合件的三维有限元分析模型,应用ANSYS软件进行了三维非线性有限元分析,在有限元分析的基础上,采用Good-man法计算了连杆的疲劳强度。研究结果表明,适当增加连杆大头孔外径可以有效缓解螺纹孔带来的应力集中,连杆大头孔内侧最大应力可下降20%左右;增大活塞销外径,缩短活塞销长度,活塞外表面的拉伸应力略有下降;改进后过渡段的安全系数可从2.36增大到12.65以上。     

内燃机连杆的结构优化设计

连杆是内燃机动力构件的重要组成,对连杆结构进行优化,确保性能能够满足运行要求,是内燃机设计优化关注的重点问题。本文在对连杆整体进行优化设计基础上,对结构强度进行校核和疲劳分析,分析结果显示：在承受载荷和约束条件确定情形下,更小结构尺寸的连杆能够满足强度要求。     

液压约束活塞发动机连杆优化设计

以液压约束活塞发动机连杆为研究对象,采用现代优化设计方法与有限元相结合的技术,建立了连杆优化的力学模型。在保证结构强度、刚度和稳定性的条件下,进行了以连杆质量为目标函数的三维结构优化设计,结果使连杆质量更轻,结构更加紧凑。得到了一种综合考虑各种约束条件的连杆优化方法。     

4V-105柴油机连杆系统有限元分析

本文利用ANSYS软件以4V-105柴油机中的连杆组件和曲柄销组成的连杆系统作为研究对象进行有限元分析,得到在压缩工况下和拉伸工况下柴油机连杆的等效应力和总位移分布云图,并通过和不同的连杆系统模型进行对比研究,得出此系统应力和位移相比其他系统小,从而为连杆组件的结构轻量化设计提供更大的优化空间。     

某六缸柴油机连杆疲劳强度分析

本文以某款六缸柴油机连杆为研究对象,首先基于给定的三维连杆几何模型,采用hypermesh软件划分网格模型,其次基于ABAQUS有限元软件建立连杆的有限元模型,对其在标准工况下的应力状态进行分析,获得相应的应力分布;最后采用Femfat疲劳分析软件对连杆在该工况下的疲劳安全系数进行分析。研究结果表明,连杆在受到拉压载荷作用时,最大应力点的位置分别位于连杆小头内两侧的部位和连杆小头和连杆大头与杆身连接的地方,同时满足材料的强度要求。通过该研究,为该型号的连杆的适用性提供一定的参考依据。     

发动机连杆的有限元分析及结构优化

本文运用ANSYS Workbench 2.0对N485柴油机连杆进行仿真计算,对极限工况下的应力分布进行分析,并在此基础上采用DOE优化技术对其结构实施优化,计算所得数据,可为厂家改进连杆设计提供参考.     

柴油机连杆有限元分析

以连杆为对象,采用有限元法作为主要研究手段,选用UG与ANSYS作为实体模型建立及有限元分析的软件平台,完成对连杆机械载荷下的应力分布的分析.对连杆的计算边界条件做出了两种简化处理方式,一种是对过盈配合采用施加等效压力,对轴与轴瓦之间的接触力采用施加分布函数载荷的方法;另一种是采用接触单元处理过盈和接触关系,分别使用两种处理办法对连杆进行了强度分析,并对计算结果进行讨论.     

Fretting damage prediction of connecting rod of marine diesel engine

There is frequent fretting damage at the mating surface of a connecting rod because the connecting rod in a combustion engine is heavily loaded as well as rotated. The flexible multi-body dynamic analysis including the elasto-hydrodynamic model is introduced to calculate the actual force acting on the connecting rod that is applied to the full cyclic simulation during one cycle. The fretting possibility at the planar upper split of the marine-head type of connecting rod is predicted by the Ruiz criterion that requires three main parameters: slip, tangential and shear stress. The Ruiz criterion is more simple and useful than the prediction model based on multi-axial fatigue failure. The fretting damage prediction at the upper split of the marine diesel engine’s connecting rod is compared to the actual inspection result taken after 20,000 running hours.     

Pro/TOOLKIT在柴油机连杆零件参数化设计中的应用

这里以柴油机连杆零件为例,详细阐述了基于Pro/E的Pro/TOOLKIT二次开发技术,并开发出友好的UI对话框界面,实现了其参数化设计的要求。     

基于灵敏度分析的发动机连杆优化设计

为了得到一个具有足够强度且重量轻的某发动机连杆,运用有限元软件建立了该连杆的模型,并对该模型进行了静力分析及灵敏度分析,在灵敏度分析的基础上,选择合理的设计参数以连杆质量最轻为目标对连杆进行了优化设计。研究结果表明,该方法为进一步改善该车架的结构提供了参考。     

基于有限元法的柴油机连杆强度分析研究

采用有限元接触分析的方法,利用ANSYS有限元分析软件对某型柴油机连杆进行了疲劳强度分析。根据连杆的实际工作状况,建立了按多体接触的三维模型,模拟了连杆零部件之间的接触;根据连杆的受载情况,分别就连杆承受的最大压力和最大拉力两种工况计算了连杆工作载荷,并利用APDL语言编程,将载荷以油膜压力分布的方式施加到连杆的轴瓦和衬套上。通过有限元的方法,基于接触理论对连杆进行了结构强度计算分析。实践证明,该方法能有效地指导连杆的设计工作。     

柴油机连杆动力学分析的新方法

认为连杆是刚体，作平面运动，手出运动方程；基于刚体平面运动理论，提出一种新的柴油机连杆动力学数值计算方法——转动惯量法；该方法进行连杆动力学分析速度快，计算精度也得到提高；通过证明可以发现“连杆多质量代替法”仅是该方法的一种简化形式。     

2.5TCI柴油发动机连杆轴瓦烧瓦失效分析

本文通过对2.5TCI柴油机发动机连杆轴瓦烧瓦失效分析,提出对该发动机连杆轴瓦设计改进,以改善润滑环境,消除轴瓦烧瓦失效的主要原因。     

柴油机连杆加工误差综合检测装置设计

介绍了一种柴油机连杆加工误差综合检测装置,它能对不同型号的连杆的尺寸、形状和位置精度进行高精度的自动检测.介绍了检测装置的结构,检测原理和检测方法,建立了评定各项误差的数学模型.由计算机程序软件按选定的误差评定方法对实时采集的数据进行分析处理,实现了连杆的中心距、平行度、垂直度、圆柱度误差的计算机辅助智能检测.