坯料处理方式对纯钛挤压棒材组织及性能的影响

采用正向挤压法分别对铸态及锻态纯钛坯料进行挤压对比试验,研究了经两种不同方式处理的坯料对挤压棒材组织及性能的影响。结果表明,铸态挤压坯料有粗大的柱状晶,金属协调变形性差,挤压后棒材表面质量较差且有连续的沟槽等缺陷;经过锻造的挤压坯料具有等轴组织,变形时金属流动更加均匀,挤压后的棒材表面光滑平整,力学性能优良。     

金属挤压成形理论与技术发展的现状与趋势（2）

3　在金属挤压成形过程的数值模拟与物理模拟方面取得的主要成果3.1　铝合金挤压时温升有限元分析利用工程计算法可计算出热能的发生源和发生量,用微分方程式和有限元法可计算出发生热的热传导。基于上述原理建立了数学模型,选择和处理边界条件、单元及其划分,围绕坯料、挤压筒、模具等,计算和确定了坯料温升的热源、坯料内的热传导、挤压筒壁周围发热产生的温升和模孔周围发热引起的温升、向模具和挤压筒扩散的热、挤压温升与挤压速度的关系问题,为合理设计挤压工艺和挤压工模具提供了依据。3.2　挤压模内温度场的有限元分析在铝型材热挤压…     

CONFORM连续挤压变形区轮缘接触应力分布规律的研究

本文运用工程法对CONFORM连续挤压变形区轮缘接触应力的分布情况进行了分段分析,并利用这一分析结果确定了作用在挤压靴体上的外力大小,从而为连续挤压工艺的拟订和工模具设计提供了基本的力学参数.     

挤压比对粉末包套热挤压致密W-40%Cu合金的影响

采用不同挤压比对W-40%Cu混合粉末进行粉末包套热挤压,获得了W-40%Cu合金。研究了模具总挤压比λ对热挤压坯料致密化以及组织性能的影响。结果表明,随着挤压比的增加,热挤压坯料的相对密度也增加,同时电导率和硬度值也随之提高。由于含铜量比较高(质量分数为40%),即便在挤压比为25时,挤压坯内部W相也不发生变形,主要是铜相产生变形。进一步将模具总挤压比λ细分为不考虑体积变形的坯料总挤压比α,除去体积变形因素的坯料塑性挤压比β以及包套挤压比γ三种实际挤压比,分析了不同挤压比对热挤压致密化过程的影响。     

基于数值模拟的某飞机旅客观察窗窗框模锻成型工艺研究

采数值模拟仿真技术研究了某飞机旅客观察窗窗框模锻成型温度场、应变场、速度场等物理场量的分布规律及变化。研究结果表明,坯料在变形的初始阶段金属流动受到阻力较小,坯料与模具接触部分温度下降速度较快,此时坯料变形及应力值也较小;随着模具下压,金属填充受到的阻力越来越大,坯料腹板两侧的温降速度开始下降,与中间筋条部分基本保持一致,坯料整体的等效应变及应力逐渐增大。锻件成型最大载荷为8560t。     

感光鼓用铝管挤压温度场数值模拟与研究

本文使用基于有限体积法的MSC.Superforge软件对感光鼓用铝管挤压过程进行了数值模拟,使用欧拉法表征了挤压过程中金属的温度场。研究了在不同预热温度下坯料的挤压温度分布情况;研究了坯料温度从非稳态到稳态的转变过程,得出了金属在挤压筒与分流组合模焊合室内部的温度变化规律。研究表明在铝管挤压时,由于存在大量变形热和摩擦热而使坯料温度升高;同一预热温度的坯料各部位的温升不相同;不同预热温度的坯料温升也不相同;在其它条件不变的情况下,预热温度越高则坯料温升幅度越小。     

CONFORM连续挤压技术及数值模拟的发展

通过对有关文献的综述介绍了CONFORM连续挤压技术的原理和特点,有限元方法的发展,重点介绍了有限元方法在塑性成型中的的应用和连续挤压的数值模拟.     

一种新型水基润滑剂均匀搅拌的实现方法

金属材料在挤压过程中,坯料在挤压筒中的金属变形及流动存在很大的滑动摩擦阻力,润滑剂的使用大大地降低了坯料与挤压筒之间的摩擦力。润滑剂成分的均匀化直接影响着挤压力的大小和产品的表面质量。     

金属挤压成形理论与技术发展的现状与趋势（3）

６ 等温挤压及ＣＡＤＥＸ技术６．１等温挤压的特点 在常规的正向热挤压过程中，金属的温度和变形是极不均匀的，导致产品的尺寸、形状组织和性能也极不均匀。当挤压开始时，由于铸锭头部与低温的模具接触，使温度降低，变形抗力增大，塑性下降，可挤压性变差。当继续挤压时，铸锭的中部和尾部由于受挤压筒高温加热及变形热的作用使温度逐渐升高。从而使铸锭的头、中、尾部的温差增大，产品质量极不均匀。为了解决这些问题，研制开发出了一种新的变形方法──等温挤压。等温挤压的特点就是要确保在整个挤压过程中，锭坯的变形温度始终保持恒…     

有色金属连续挤压（之二）

二、挤压原理常规挤压在挤压筒内壁与坯料表面之间的摩擦力,挤压开始坯料长度最大时,摩擦力最大;随着坯料通过凹模坯料长度逐渐减少,而摩擦力也相应减小。在常规挤压中这种摩擦力是有害的,不仅使金属在塑性变形过程中发生不均匀变形,而且影响到产品性能,增加能量消耗.     

AZ61镁合金挤压工艺模拟研究

利用有限元软件对AZ61镁合金挤压工艺进行了研究,通过正交试验设计的方法研究了坯料温度、挤压速度、摩擦条件、模具锥角和模具工作带长度对挤压载荷、等效应力及变形均匀性的影响,根据模拟结果提出最佳的工艺参数,为实验的研究提供了参考.     

AZ61镁合金挤压工艺模拟研究

利用有限元软件对AZ61镁合金挤压工艺进行了研究,通过正交试验设计的方法研究了坯料温度、挤压速度、摩擦条件、模具锥角和模具工作带长度对挤压载荷、等效应力及变形均匀性的影响,根据模拟结果提出最佳的工艺参数,为实验的研究提供了参考.     

工艺参数对IN690合金管材热挤压出口温度的影响

结合等温压缩实验获得的IN690合金本构关系,建立了该合金管热挤压过程的有限元模型,该模型考虑了坯料与模具的热传导、对流换热及摩擦功与塑性功的热转换.模拟结果表明:坯料在变形区附近温度开始升高,进入变形区内急剧升高,且在模孔出口靠近芯棒处温度达到最高,芯棒附近的温度大于挤压筒附近的温度;填充挤压阶段结束时出现最大温升.分析得到了工艺参数对出口温度的影响规律:挤压速度越大,出口温度越高,速度过慢将会使出口温度下降严重;坯料预热温度越高,出口温升越小;当摩擦因数小于0.04时,摩擦因数对出口温度影响很小,但摩擦因数大于0.1时出口温度明显升高.     

连续挤压包覆机挤压轮用钢的研究进展

连续挤压包覆技术是在连续挤压技术基础上发展起来的一种新型塑料加工技术,坯料在摩擦力作用下被挤压轮拽入并随其旋转和变形,压入模腔并与模腔中的钢芯复合得到复合材。挤压轮的工作温度为200～250℃,轮槽表面最高温度达590℃。文中叙述了挤压轮的工作条件、主要失效形式、挤压轮用钢的基本性能要求以及国内外挤压轮用钢的化学成分、研究进展和发展趋势。     

热挤压出口速度最大时最佳速度温度比的计算

本文介绍了采用可控挤压筒温度的方法对难变形铝合金挤压的研究结果。确定了在规定工艺条件下作为极限变形的可挤压性变形范围;并提出当出口速度最大时,防止挤压材出现裂纹的措施;本文还列举了计算金属可挤压性的最初所用试验模具;同时还列出了99.99％铅的物理模型及不同塑性的铝合金可挤压性的计算结果。介绍了使用给定的金属及特定的试验模具进行相对快速挤压试验,并对试验结果进行了分析。     

小口径铝管连续挤压生产线研制成功

在传统挤压中,坯料和挤压筒壁间的摩擦限制了坯料长度的合理利用,使得可挤型材的长度受到制约。而连续挤压法则是一种创新的挤压铝及其低合金的金属成形方法,它的独到之处是能连续地生产出精密的管材、型材及其它截面的金属材料,对于小口径管材、线材、小截面型材,要求长度很长、成盘供应的材料,是一种极为理想的加工方法。小口径铝管连续挤压成型工艺最早由英国原子能管理局斯普林菲尔德(Springfield)实验室发明的,但设备造价较高。在国内虽有成套引进或进行试制,仍存在设备造价高,不利于推广的问题。     

基于数值模拟的某直升机动环模锻成形工艺研究

采用数值模拟技术研究了某直升机动环模锻成形速度场、温度场、应力应变场的分布规律及变化,预测模锻件的成形效果及成形载荷。研究结果表明,锻件成形初始阶段,预制坯料与模具的接触面积较小,金属流动阻力较小,接触部分温度迅速下降且发生塑性变形,其它部位变形较小,坯料主体等效应力分布为30～60MPa。随着模压进行,预制坯料与模具的接触面积增大,金属填充受到的阻力急剧增加,金属径向流动速度与纵向填充速度增大;塑性变形产生热量导致坯料温度下降较少;坯料整体的等效应变略增加,锻件主体等效应力增至60～90MPa。锻件成形效果较好,温度、等效应力分布较均匀,未出现穿流现象。动环模锻件成形最大载荷为27288t。     

铝合金挤压棒材的模具结构试验与设计

文章通过分析挤压过程中金属成形的特点,介绍了一种通过改变模具结构来改变金属变形程度、提高成形过程中压应力、从而减少或避免粗晶产生的模具结构,实践表明可行。     

铜管的挤压成型和模具特点

铜管的挤压成型和模具特点江西省冶金工业厅文涛我们知道铜管挤压时大部分材料的表面被模具包围，坯料四周受很高的压缩应力产生塑性变形（图１）。挤压比（λ，即坯料断面积Ａｏ和挤成件断面积小的比值）越大和坯料长度（Ｈｏ）越长，则挤压力越高［１］，所以挤压用坯料...     

连续挤压技术在铜加工中的应用探讨

连续挤压技术作为一种针对金属的塑性加工技术,与传统的挤压技术相比具有节约资源、成本降低且利用率提高等有优势,已被广泛的应用至铜材制品的加工中。通过设置不等长定径及偏心结构的挤压模具、增加延展槽区域、设立阻流环、前期预热等方式实现对铜材的连续挤压加工工艺改进。对工艺改进前后加工铜材特性的对比,证明应用改进的有效性。