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建立了在线布流调节时铸嘴型腔熔体非定常流动和传热数学模型,应用数值方法仿真分析了入口速度斜坡变化时铸嘴型腔流场、温度场、压力场的动态演化过程。结果表明,对型腔进行在线布流调节来改善铸嘴型腔流场、温度场是可行的。 相似文献
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实验模拟了油、气集输过程碳钢管线中的流体环境,在不同流体速度、温度及成膜时间下,通过EIS技术考察45号钢表面附着缓蚀剂膜的耐腐蚀性能及破坏过程。缓蚀剂膜的腐蚀破坏过程中,EIS监测获得典型的电化学阻抗谱。结果表明,随着腐蚀时间、流体流速与流体温度的增加,碳钢表面附着缓蚀剂膜层由厚变薄,由致密变疏松,并表现出多孔性。因此,流体通过导致的表面剪切作用与气泡冲击,降低了该缓蚀剂的性能表现。通过SEM方法,辅助评价了处于不同状态下的缓蚀剂膜的结构。 相似文献
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平面流铸法是一种制备非晶和纳米晶薄带的先进技术。这项技术的难点不仅在于快速冷却以抑制薄带的晶化,还在于获得高表面质量的薄带。提出了一种用三维稳态模拟模型预测工业生产中广泛应用的2种单辊冷却结构的流场和传热系数分布的新方法。利用FLUENT软件,结合能量和动量方程,计算了2种结构的流速分布。预测了2种结构的对流换热系数分布。结果表明,水槽结构的速度分布无均匀性,也无周期性;水缝结构的速度分布无均匀性,但具有周期性。2种结构的对流换热系数分布不是中心对称的,水缝结构的冷却特性更为规则。预测了水缝结构的3个对称分布的合适区域,并通过连续生产多次验证。根据热平衡原理,描述了平面流铸法工艺的传热过程。对流换热系数的均匀分布可以作为冷却辊结构设计的依据之一。 相似文献
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铸件充型过程中的流动与传热耦合模拟 总被引:5,自引:0,他引:5
用VOF (VolumeofFluid)法追踪充型过程自由表面进展 ,采用有限差分法 ,在VisualC 4 2平台上 ,自主开发了铸造充型过程的流动与传热耦合模拟软件MAPS。应用此软件对充型过程的BenchMark实验进行了模拟 ,结果与PROCAST和BenchMark实验结果符合很好 ,表明所采用的模型和算法是正确的。在此基础上 ,结合高温合金IN738熔模铸造板类件的充型过程进行了计算 ,预报了缺陷 ,优化了工艺参数 ,并与PROCAST软件模拟结果进行了比较 ,结果一致 相似文献
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板坯结晶器电磁搅拌电磁场与流场的数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
建立了板坯结晶器电磁搅拌过程电磁场与流场计算的三维数学模型,采用SIMPLER方法对2对极和4对极条件下的电磁场与流场进行了数值求解。结果表明:磁感应强度B和电磁力F都呈现出关于结晶器中心对称的规律;结晶器两侧每一对N、S极之间的水平面内,电磁力都呈现圆周状分布的规律;板坯宽面边缘的电磁力较大,而板坯窄面边缘和中心区域的电磁力较小;与4对极相比,2对极产生的磁感应强度和电磁力大,钢液的流速大,搅拌强度大;无结晶器电磁搅拌时,铸坯边缘的纵断面的流场主要分成四个回流区;而有结晶器电磁搅拌时,左侧的两个回流区基本消失,右侧两个回流区减小。 相似文献
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目的真空度直接影响着真空冷喷涂时气体流动特性和颗粒撞击速度,研究真空度对气体和颗粒流动特性的影响。方法确定真空冷喷涂系统结构,采用FLUENT软件进行真空冷喷涂气固两相流研究,通过数值模拟研究真空度对流场和颗粒撞击速度的影响,并研究相同压力比下的气固两相流特性。结果当入口压力一定时,喷管内的气体轴线速度、密度和温度与环境压力大小无关;而在射流区,环境压力越小,则气体轴线速度波动越小、密度越低,但到达基板后的气体温度均接近喷管入口温度。环境压力对大粒径颗粒的撞击速度影响较大,颗粒撞击速度随环境压力增大而先增后减,最佳环境压力可根据气相云图和气体密度来确定。当进出口压力比相同时,喷管内和射流区域内的气相速度云图基本相同,气体轴线速度曲线基本重合,而基板前的颗粒速度不同,此时环境压力越低,颗粒速度越高,越有利于形成涂层。结论采用计算流体动力学分析方法厘清了真空度对真空冷喷涂气固两相流的影响,为涂层制备奠定了理论基础。 相似文献
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利用Fluent软件对磨料流加工过程中流体磨料的流动形态进行了数值模拟分析,得到了流体磨料在圆孔类工件内沿孔道壁面的压力分布和沿径向的速度分布;并通过改变流体磨料的加工压力,得到工件进出口压力差与工件内流体磨料流速的变化规律.又通过模拟结果与实验结果对比,表明应用Fluent软件预测工件进出口压力差模拟计算的可行性,为... 相似文献
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基于超威弧(ForceArc)焊接时电弧的形态特征,及超短电弧下实现强制熔滴喷射过渡的特点,采用双椭圆分布热源模型及峰值指数熔滴热焓衰减分布模型. 通过分析工件坡口形貌对ForceArc焊接物理过程的影响,建立贴体坐标系下的ForceArc焊接过程三维瞬态数值分析模型. 模拟了不同预热温度及层间温度对焊接过程的影响,分析了工件上下坡口形貌对熔池传热、传质的影响,并与试验结果进行了对比. 结果表明,文中所建模型能够较好地模拟ForceArc焊接过程,对优化其焊接工艺参数具有一定的指导意义. 相似文献
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浇注速度对铸件充型过程流场影响的数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
基于ANSYS软件的CFD模块,利用不可压缩流体的流动控制方程和标准的K-ε模型,以1623K的HT150金属液为对象,对不耦合温度场时铸件充型过程的二维流场进行数值模拟,考察了浇注速度的影响。结果表明,浇注速度对流场的影响显著。当浇注速度较低(0.7m/s)时,金属液充型平稳,基本上不存在卷气现象,自由表面几乎一直保持水平状态直到充型结束,但在充型开始到整个直浇道被金属液填满的过程中发生多次流体分离现象。随浇注速度的提高,流体分离现象显著降低甚至消失,金属液与型壁碰撞加强,卷气的倾向增强。当浇注速度为1.3m/s,金属液与型壁撞击强烈,卷气明显,充型过程极不平稳,自由表面波动剧烈。综合比较的结果表明较为合适的浇注速度为1.0m/s。 相似文献
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焊接过程的仿真被认为是未来焊接技术发展的主要驱动力之一,它可对焊接过程中的物理现象、接头形态、热变形及微观组织做出预测,从而部分取代新产品和新工艺开发中耗时而昂贵的实物试验,并加快开发过程。作者提出了一个熔化极气体保护焊仿真系统的数学模型,它用系统化的、以有限差分为基础的数值算法来模拟焊接过程中的热流、电磁流和金属流,并把焊接电源、电弧特性、送丝机构等有机地结合起来,为进一步研究焊接机理、预测微观组织和力学性能、计算工件的变形等提供了一个数学平台。文中使用该数学模型对金属过渡、熔池振荡及系统动态反应等做了分析,得到一些用试验观察法或解析法难以得到的结论。 相似文献
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目的研究低温条件下冰晶颗粒随水流进入弯管并对弯管造成的冲蚀磨损,确定弯管关键防护区域。方法通过欧拉-拉格朗日双向耦合法,研究了冰晶颗粒的斯托克斯数、流速、粒径、质量流率以及管道弯径比对磨损特性的影响。结果冰晶颗粒的斯托克斯数会显著影响最大磨损率区域变化,当斯托克斯数由2.8增大至5.84时,最大磨损率区域由弯头内侧拱壁向弯头外拱壁与出口管道连接处转移,斯托克斯数高出或低于该范围时,最大磨损率位置不再发生变化,斯托克斯数的增加在一定范围内对最大磨损率没有绝对性影响。流速、粒径和质量流率的增大会使得最大磨损率不断升高,粒径和流速的变化会改变最大冲蚀磨损区域,而质量流率的改变对最大冲蚀磨损区域没有明显影响。弯径比的增大也会使得最大冲蚀磨损区域由弯头内拱壁向外拱壁与直管连接处转移,并降低最大磨损率。结论冰水两相流弯管的最大冲蚀磨损区域主要集中在弯头内拱壁、弯头外拱壁与出口直管连接处、靠近弯头侧壁三处,且大弯径比的管道可实现减磨防护。 相似文献
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Ki-Su Lee Won-Oh Yang Young-Geun Park Kyung-Woo Yi 《Metals and Materials International》2000,6(5):461-466
A numerical study for analyzing both fluid flow and mixing behavior in gas-stirred ladles with a submerged lance was performed.
At first, the shape and volume of the plumes generated by the submerged nozzle were calculated. Subsequently, the fluid flow
driven by these plumes, and the mass transfer in the ladle were calculated by a three dimensional turbulent simulation program.
Water model experiments for the velocity measurements were performed to verify the accuracy of the calculation results. It
was shown that as the gas flow rate increases, the downward velocity at the ladle wall increases and mixing time decreases.
Mixing time is sensitive to the alloy addition position especially at a lower gas flow rate. The result suggested that the
alloy should be added at the plume zone close to the center at the melt surface 相似文献