某褐铁矿的选矿工艺研究

鄂东某褐铁矿大部分矿石铁品位在40%左右,并含有较高的硫,一直没有得到较好的利用。采用Slon高梯度磁选机可以使精矿品位提高到53.18%,回收率达到82.89%。为了配合大型冶炼厂的要求,还对该磁选精矿进行了焙烧试验,结果表明,在较优的条件下,可以得到品位65%以上的优质铁精矿。     

某褐铁矿选矿工艺试验研究

某地铁矿石中主要铁矿物为褐铁矿和赤铁矿,脉石矿物主要为高岭石等硅酸盐,磨矿过程中,极易泥化,导致可选性变差。采用选择性絮凝脱泥、磁选、浮选及重选等工艺对该矿石进行了分选试验。结果表明,对这种类型的褐铁矿,采用强化矿浆分散,强磁选分离工艺是最合适的。在原矿铁品位为37.34%的情况下,可获得铁精矿品位54.12%、回收率62.16%的良好技术指标。     

铁坑褐铁矿选矿工艺研究

通过铁坑褐铁矿磨矿细度、强磁选、浮选、浮选中间产品选矿的试验,磨矿-强磁-再磨反浮选流程试验,磨矿-强磁-再磨强磁-反浮选流程试验和扩大连续选矿试验,制定了铁坑褐铁矿选矿的合理工艺流程,并确定磨矿-强磁选-再磨强磁选-反浮选工艺为选厂工业设计推荐流程,较好地解决了褐铁矿选矿工艺问题。     

某褐铁矿的选矿工艺研究

以褐铁矿为主、伴生镁菱铁矿和锰菱铁矿的褐铁矿石,矿石性质极为复杂,用阶段磨矿-高梯度磁选-反浮选和阶段磨矿-高梯度磁选流程进行选别后,可获铁品位52.74%、铁回收率58.45%、烧损11.35%的铁精矿,磁浮联合流程指标优于单一磁选流程。     

某低品位褐铁矿石选矿工艺研究

某低品位褐铁矿铁品位为25.89%,主要有用矿物为褐(赤)铁矿,为探索合理开发利用该矿石的方法,采用磨矿—强磁—磨矿—反浮选工艺处理该矿石,获得了铁品位61.00%、回收率59.92%的精矿。     

新疆某褐铁矿的选矿工艺研究

新疆某铁矿主要含褐铁矿，脉石为含铁硅酸盐矿物，采用浮选、重选、磁选和焙烧磁选等选矿方法进行了试验研究，试验研究表明，在原矿品位46.5%的情况下，焙烧磁选工艺可获得铁精矿品位59.2%、回收率92.9%的技术指标，从经济方面考虑，建议采用弱磁选－强磁选－正浮选工艺或分极－重选－细粒级浮选工艺联合流程比较适宜。     

广西某难选褐铁矿选矿工艺研究

广西某难选褐铁矿原矿铁品位为36.71%。针对该矿性质,采用强磁选、重选、浮选、还原焙烧-弱磁选等工艺进行了选矿试验研究。结果表明,采用还原焙烧—弱磁选的联合工艺流程获得的选矿指标远高于其它选矿方法,该工艺最终获得铁品位为58.76%、铁回收率为82.86%的铁精矿产品。     

某低品位褐铁矿的选矿工艺研究

对云南某褐铁矿进行了强磁-阳离子反浮选和焙烧-弱磁选两种工艺的详细对比试验研究, 结果表明, 采用强磁-阳离子反浮选工艺可以获得TFe品位50.97%、回收率68.50%的铁精矿; 而采用焙烧-弱磁选工艺可以得到精矿TFe品位60.36%、回收率89.71%的良好技术指标, 尾矿TFe品位仅为4.42%。磁化焙烧-弱磁选工艺是选别该类型褐铁矿的有效方法。     

褐铁矿烧结成矿过程工艺矿相学研究

本文针对大宝山褐铁矿原料烧结,利用矿相显微镜查明了不同烧结时间,烧结温度和烧结碱度下各焙烧小团块的矿物组成与显微结构,揭示了褐铁矿烧结矿成矿的机理,找到了生成以针状铁酸钙为主粘结相的褐铁矿烧结矿的适合碱度、烧结温度及烧结时间,为褐铁矿低温烧结新工艺研究提供了理论依据。     

关于江西某褐铁矿选矿工艺的探讨

江西某铁矿主要为褐铁矿,该矿含泥含水大且可选性差。本研究采用浮选、重选、磁选和磁化焙烧等选矿方法进行了试验研究。试验表明,在原矿品位37.16%的情况下,磁化焙烧工艺可获得铁精矿品位在65%左右,回收率80%左右的技术指标。如果从当地能源情况和经济方面考虑,也可采用,弱磁选-强磁选-正浮选工艺或者分级-重选-细粒浮选工艺联合流程。     

低品位复杂难处理氧化铅锌矿选矿工艺研究

通过对低品位复杂难处理氧化铅锌矿详细的选矿试验研究,开发出有效的氧化铅锌矿全浮选工艺。硫化矿采用优先浮选硫化铅精矿、硫精矿和硫化锌精矿,而后采用组合调整剂D-1、D-2和高效复合捕收剂MA实现了氧化锌浮选,尤其是异极矿得到了有效回收。     

微细粒褐铁矿对菱锌矿浮选的影响研究

详细研究了人工褐铁矿矿泥对菱锌矿浮选行为的影响规律及降低矿泥有害影响的措施 ,分析了矿泥及调整剂的作用机理     

某高氧化率铅锌银多金属硫化矿选矿试验研究

针对某铅锌银多金属硫化矿氧化率达40%-45%,有用矿物种类繁多,结构构造复杂、嵌布粒度细,选矿难度大的特点,采用“硫化—先铅后锌优先浮选”工艺,成功实现了铅锌银的有效分离回收。闭路试验可获得含铅47.66%,铅回收率为68.27%,含银2239.4g/t,银回收率为66.37%的铅精矿,含锌46.02%,锌回收率为70.78%,含银563.54g/t,银回收率为11.84%的锌精矿,银总回收率为78.21%,选矿指标较理想。     

某铅锌氧化矿选矿试验研究

某矿石是一种含铅锌多金属氧化矿,铅锌氧化率分别高达56.30%和93.9%。本次试验采用摇床重选,摇床精矿经再磨-浮选、摇床尾矿直接进入浮选流程。选别流程为依次优先选别硫化铅矿物、铅氧化矿及锌氧化矿,获得了硫化铅精矿产率为7.65%、铅品位为61.00%、铅回收率为43.82%;氧化铅精矿产率10.15%、铅品位51.41%、铅回收率49.00%;氧化锌精矿产率为23.22%、锌品位为45.77%、锌回收率为85.02%的选别指标。     

高铅矾的氧化铅矿选矿工艺研究

研究矿样中硫化铅矿物为方铅矿、氧化铅矿物为铅矾,铅的氧化率为51.91%,属高含铅矾的氧化铅矿。铅矾属难浮矿物,铅回收率的提高关键技术就是如何实现难选矿物铅矾的有效回收。本研究开展了摇床重选、螺旋溜槽重选、单浮选和浮选—遥床重选四种流程的探索对比试验。根据实际情况,确定摇床重选是合理的选铅工艺流程。原矿经摇床重选全流程选别后,可获得铅精矿产率5.26%、Pb 42.50%、回收率64.43%;尾矿铅损失率35.57%的指标,为该矿山选厂设计、综合利用已堆存了多年的中低品位氧化铅矿提供了技术经济依据。      

某氧化铅锌矿选矿试验研究与生产实践

某氧化铅锌矿石氧化率高达 92 %以上 ,采用硫化—黄药法浮铅、硫化—胺法浮锌的不脱泥浮选工艺 ,并采用D6调整剂 ,可获得铅精矿含铅 6 0 89%、含锌 5 84 %、铅回收率 92 72 % ;锌精矿含锌 36 4 %、含铅0 5 %、锌回收率 83 2 2 %的试验指标。生产实践结果表明工艺条件合理 ,指标稳定可靠     

磁化焙烧产品冷却氧化过程中的相变行为研究 —褐铁矿

磁化焙烧工艺作为处理难选铁矿资源的有效工艺,近年来在铁矿资源开发中的应用研究取得了巨大进展。在铁矿磁化焙烧的工业化生产中,焙烧产品的冷却是影响焙烧产品品质的重要环节。以西北某矿区褐铁矿为研究对象,通过拣选—强磁选—重选流程得到纯度为 92.0% 以上的褐铁矿作为试验物料进行磁化焙烧,考察了惰性气氛冷却、水淬冷却、空气气氛冷却对焙烧产品的影响,深入研究了空气气氛冷却方式下,焙烧产品在不同氧化温度、氧化时间条件下的氧化行为和相变情况。结果表明：焙烧产品在惰性气氛和水淬方式冷却过程中基本不发生氧化反应;在空气冷却方式下,氧化温度和氧化时间对褐铁矿磁化焙烧矿产品影响显著;在氧化温度为 100 ℃ 时,焙烧产品基本不发生氧化。在氧化温度高于 300 ℃时,焙烧产品开始发生明显氧化。氧化温度为 400 ℃、氧化时间 2.0 min 时,焙烧产品中的磁铁矿全部被氧化。磁化焙烧产品氧化后生成 α-Fe2O3和 γ-Fe2O3两种铁物相,在氧化反应过程中先生成 γ-Fe2O3,后生成 α-Fe2O3。试验结果可以为褐铁矿磁化焙烧工艺的优化提供参考。     

陕西某菱锌矿选矿试验研究

本文针对菱锌矿选矿过程中泥化影响大,捕收剂选择性差的技术难题镜下进行了两方面试验,一方面做了详细的调整剂种类及用量试验,另一方面做了捕收剂种类及用量试验。最终取得了较好的选矿试验指标。     

云南某地难选铁锡铅氧化矿选矿工艺试验研究

【】依据铁锡铅氧化矿性质,开展磁—重工艺、重一磁方案对比试验研究,确定合理的选别工艺。     

含钒褐铁矿氧化焙烧过程中钒的赋存状态及浸出机理研究

以石墨型钒矿中的典型钒矿物——含钒褐铁矿为试验对象,采用工艺矿物学的研究方法,对氧化焙烧过程中钒的氧化行为和钒的赋存状态变化及其对钒浸出的影响进行研究,从而探讨含钒褐铁矿在氧化焙烧体系下的钒的浸出机理。研究表明:在氧化焙烧过程中,含钒褐铁矿在500 ℃左右转化为赤铁矿,导致钒的赋存状态发生变化,600~850 ℃,钒的氧化反应不断进行并达到最终平衡,钒在含铝、硅较高的矿物区域富集,使钒易于浸取;温度进一步升高,矿物颗粒在高温下彼此之间发生兼并胶结,矿物内部的钒发生分异富集,严重影响了钒的浸出。