基于I—DEAS虚拟环境少齿数圆柱齿轮分析系统研究

本文利用I—DEAS新型软件多种功能，在对少齿数斜齿轮三维参数化建模的基础上，进行了斜齿轮干涉、根切现象的啮合分析和齿面接触、齿根弯曲最大应力的有限元分忻。构建了一种少内数网佳齿轮啮合状况和承载能力的检测和动态仿真系统。     

基于Ⅰ-DEAS虚拟环境少齿数圆柱齿轮分析系统研究

本文利用Ⅰ-DEAS新型软件多种功能,在对少齿数斜齿轮三维参数化建模的基础上,进行了斜齿轮干涉、根切现象的啮合分析和齿面接触、齿根弯曲最大应力的有限元分析.构建了一种少齿数圆柱齿轮啮合状况和承载能力的检测和动态仿真系统.     

少齿数渐开线圆柱齿轮加工

少齿数渐开线圆柱齿轮减速器,已开始在各种机械传动中推广应用。本文论述了多种加工少齿数齿轮的方法,重点介绍了滚齿机加工少齿数齿轮时机床的改装、调整及工艺规范。     

少齿数齿轮轴扭转变形及破坏分析

以顺、逆螺旋方向进行了少齿数齿轮轴的扭转试验,得到了顺逆向扭转变形和破坏的独特现象,探讨了扭转变形和破坏的原因.提出了少齿数齿轮设计时应考虑扭转失效破坏的因素.     

变双曲圆弧齿线圆柱齿轮机床静动态特性仿真分析

以变双曲圆弧齿线圆柱齿轮专用机床为研究对象,建立了简化的有限元模型,在ANSYS Workbench中对专用机床进行静动态特性分析.通过对机床在仅受重力以及重力与铣削力共同作用两种条件下的整机静态特性进行分析,找出机床结构系统静刚度的薄弱环节,并提出改进方法;通过整机模态分析获得了前六阶固有频率及振型,同时基于模态分析...     

齿数大于100的质数斜齿轮加工分析

本文是在分析用滚齿机加工斜齿圆柱齿轮和大于100的质数直齿轮的基础上,提出了加工齿数大于100的质数斜齿轮的两种方法。     

虚拟环境下的生产线三维动态仿真及其建模

文章分析了虚拟环境下生产线仿真和建模的特点,对比面向对象与Agent的建模方法,提出用多Agent来描述生产线的主要特征及动态仿真系统,用触发事件的消息传递机制实现系统的行为控制函数,建立了生产线系统模型.采用WTK平台实现生产线仿真系统,并且例举了两个不同的工程应用例子来说明生产线系统模型的有效性和通用性,为企业生产线的布局与决策提供了有力的工具.     

斜齿圆柱齿轮三维参数化建模运动仿真及其在机床设计中的应用

阐述了利用UG NX2.0软件的建模功能生成渐开线斜齿圆柱齿轮,包括渐开线公式在UG中表达式的建立方法及应用自由形状建模中扫掠方式进行轮齿造型的方法.给出渐开线斜齿圆柱齿轮的一个完整模型及齿轮间的装配、运动仿真方法,以及在设计机床传动装置时的应用.     

基于参数化设计的斜齿轮弯曲应力研究

利用UG实现斜齿轮参数化设计的方法,建立斜齿轮的精确模型。通过UG与ANSYS的数据交换接口,把斜齿轮的几何数据导入ANSYS中,并转化成由节点及元素组成的有限元模型,研究了以均布载荷代替集中力的情况下,斜齿轮的变形及弯曲应力特性。实验结果表明,斜齿轮的最大变形在齿顶端部,最大弯曲应力在齿根位置。     

I-DEAS软件在轮毂有限元分析中的应用

优化了铝合金轮毂的开发流程.采用I-DEAS软件对铝合金轮毂的弯曲疲劳、径向疲劳及冲击试验进行有限元分析,证明仿真分析可以满足指导车轮设计,优化车轮结构的要求.     

零传动滚齿机虚拟设计技术研究

论述了虚拟设计技术的概念和特点,运用虚拟设计技术对零传动滚齿机进行三维建模及干涉检验,并对关键部件进行刚度分析,在此过程中,对虚拟设计关键技术进行了研究,完成了零传动滚齿机的虚拟设计。     

基于非线性有限元接触理论行星齿轮副瞬态啮合特性研究

为了比较分析风电行星齿轮副啮合面和非啮面瞬态接触特性的差异,根据非线性有限元接触理论,建立了某风电增速用输入级传动机构NGW型行星轮系的非线性有限元模型,对行星齿轮副的瞬态啮合过程进行了动力学实验研究,获得了行星轮系构件齿廓不同啮合位置应力的时间历程曲线。研究表明啮合轮齿廓不同位置的应力具有相似的变化规律;与外啮合的行星齿轮轮廓应力相比,内啮合行星齿轮齿廓的应力较大。在此基础上,对比分析了风电行星齿轮副的关键工况参数对啮合面和非啮合面的瞬态接触的影响,为以改善行星齿轮啮合性能和可靠性为目标的动态优化设计方案确定提供有益的指导。     

重载圆锥齿轮的自然齿形

从实际生产中冶金重载齿轮齿面发生严重塑性变形的问题受到启发 ,探讨研究了最适合齿轮接触强度和弯曲强度的齿形 ,并分析了这种齿形的形成原理。     

基于Workbench的齿轮泵轮齿有限元分析

利用PROE建模,利用Workbench软件对齿轮泵进行静力有限元分析,计算出齿轮在工作过程中的应力、应变及变形等的大小和分布。结果表明:可以通过倒角、增大齿根圆角半径减小应力集中;减小齿顶圆半径使齿轮结构更加紧凑,增加齿厚减小齿顶变形。分析结果为齿轮泵在工作过程中提高齿轮的使用寿命、防止轮齿的断裂及对齿轮作合理的处理等提供参考。     

某发动机齿轮转子的模态分析

利用MSC．MARC有限元计算软件及配套的硬件设备,采用多体接触三维有限元分析模型,在计算时主要考虑螺栓与齿轮、齿轮与齿轮间的接触问题。研究了螺栓过盈配合对齿轮转子模态的影响,以及螺栓个数对此齿轮转子模态的影响。通过比较,分析了特殊齿轮转子在工作过程中的振动特性。结果表明：装配过盈量对转子振动频率影响不大;改变齿轮间的连接方式（增减连接螺栓个数）则对齿轮转子振动频率影响比较大,可以采用不同的连接方式来增大齿轮转子的工作频率带宽度。     

任意转角位置的双圆弧齿轮的齿面数学模型

在基于加工原理及渐开线展开原理的基础上建立的任意转角位置的双圆弧齿轮齿面数学模型，其表述简单，应用时无须作坐标变换，能准确、真实地描述双圆弧齿轮轮齿在任意转角位置时齿面上的任一点。该模型为双圆弧齿轮三维数字化设计、制造，啮合分析、运动学和动力学分析提供了新的理论依据。     

基于热弹耦合的双圆弧齿轮接触特性研究

为了探讨高温重载条件下双圆弧齿轮的工作性能、为热弹耦合作用下双圆弧齿轮疲劳寿命的预测提供分析数据,有必要对热弹耦合场下的双圆弧齿轮进行接触特性研究.采用Pro/E与ANSYS联合建模的方式,建立双圆弧齿轮三维有限元热弹耦合模型.利用ANSYS间接耦合方法,在瞬态热分析求得温度场的基础上,在结构分析中定义接触对,采用稳态分析方法进行接触分析,可求得热弹耦合作用下的接触区域、接触应力和弯曲应力.与非耦合场下的分析结果进行了比较.结果表明该方法是可行的.     

基于机器视觉的尼龙齿轮检测研究

针对综合验光仪中的尼龙齿轮的工业检测精度和效率要求,应用一种新的齿轮实际分度圆直径获取方法,设计基于视觉技术的尼龙齿轮检测系统。利用CCD相机采集齿轮图像,通过Halcon软件对图像进行预处理,以计算分度圆直径作为基准圆,然后往大、往小每隔0.1个像素生成一个新的圆,共计51个圆,由此计算出每个圆上的齿厚和齿槽宽,获得每组数据的方差,将所有圆的方差建立数组,方差最小的圆即为实际分度圆。从而获得实际分度圆直径。齿轮实际分度圆直径获取方法具备较好的准确率和稳定性。设计的基于视觉技术的齿轮检测系统能够满足工业的生产需求。     

基于四轴加工中心的斜齿轮多轴数控加工工艺

针对大模数齿轮齿形的加工特点,着重分析了斜齿轮多轴数控加工的工艺方法和工艺特点,研究了斜齿轮齿形多轴加工中刀具轨迹的生成、加工编程、刀具轨迹仿真验证、刀具干涉和机床与齿轮齿形的碰撞检查等,寻求出斜齿轮多轴数控加工的最优方法和工艺方案。该方案既能够充分发挥多轴设备的加工能力,又为大模数斜齿轮加工提出了新的方法与思路。     

复合轮齿齿轮副同步互研法工艺研究

介绍一种采用高精度同步齿轮进行强制研磨对复合轮齿齿轮副进行精整加工的方法。