切削工艺参数优化的计算机处理

机械加工追求的生产目标是:在保证给定的加工质量条件下,使加工有最高的生产率,最低的成本或获得最大的利润率,即实现给定条件下的最优。一、优化目标 1.生产率准则生产率q=(1/t_w),加工中的工序工时 t_w~=t_m~+t_c·(t_m)/T+t。=(λ_o)/(f_υ)+(t_oλ_o)/(C_o)a_p~x_pf~yυ~z+t。 (1)式中,a_p为切削深度(mm);f为进给量(mm/r);υ为切削速度(m/min);t_m为机动时间(min);T为刀具耐用度(min)t_o为其他辅勘时间(min);C_o为常数,C_o=60Cυy_m、kυy_m、Cυ、kυ、m查表得到。     

金属切削数据库切削参数优化方法

本文介绍了以加工能力山和墙的观点优化切削参数的方法,借助计算机辅助切削参数优化。方法简单、直观。此外,通过机夹硬质合金可转位车刀YT5车削20Cr的系统实验研究,求出最佳切削用量。     

基于遗传算法的切削工艺参数优化

在遗传算法的基础上，提出了解决切削工艺参数优化问题的通用方法和策略，编写了仿真计算程序。仿真计算结果表明：所提出的优化方法是有效的，并能获得优化问题的近优解。同时，优化方法可与智能制造集成进行自动工艺规划。     

振动切削金属纤维的工艺参数

本文介绍了切削金属纤维时工艺参数合理选择的重要性，刀具几何参数、振动参数对不同纤维质量的影响。介绍了刀具磨损、破损的规律与防治。     

车齿工艺切削温度预测与工艺参数优化

车齿工艺具有加工效率高、适用齿轮类型广等优点,近年来受到越来越多的关注。车齿加工切削温度预测与工艺参数优化对提高刀具寿命、改善加工质量、降低残余应力等具有重要意义。首先,根据车齿工艺运动学原理,构建了车齿刀具和齿轮工件的实体模型,基于Deform有限元仿真获得单刀齿切削过程的前刀面温度云图;其次,针对切削速度、进给量和刀具与工件轴交角等工艺参数对前刀面最高温度的影响,采用响应曲面法建立了多元参数作用下的切削温度预测模型;最后,提出了以切削温度约束下加工效率最高为目标的工艺参数优化方法,并结合3组工艺参数优化实例,对比了最优参数下切削温度的预测值和仿真结果之间的误差,验证了所提出预测优化模型的有效性。结果表明,单参数下,轴交角对切削温度影响最大;多元参数下,切削速度-轴交角对切削温度影响最大;并且,优化后的预测值与仿真结果误差在合理范围内。研究结果为提高车齿工艺加工质量与刀具寿命等提供了方法支撑。     

金属切削加工切屑形状参数的量化计算

分析金属切削加工中切屑形成及变形规律 ,确定主要影响因素 ,建立数学模型 ,对切屑形状参数进行量化计算 ,为切削加工过程仿真提供依据。     

高速切削工艺参数优化系统

使用正交试验法对粗糙度指标进行优化,得到了合理的切削参数,达到了提高零件加工表面质量和生产效率的目的,并且对切削工艺参数优化系统的设计思路和实现方法进行了较详细的叙述。通过本切削工艺参数优化系统运用正交试验等方法优化切削参数,从而建立尾翼零件切削参数数据库,为保证型号产品的加工质量提供技术支持。     

混合离散变量优化的遗传算法研究

将基于格雷码的遗传算法用于求解结构的混合离散变量非线性约束优化问题。完整地阐述了混合离散变量的遗传算法处理方法,包括变量的均匀性处理,编码和解码,多余码的处理;采用格雷码编码方式和一种新的适应值定标方法,对遗传算法作了合理的改进,并指出了原编码方式和定标方法存在的问题,并给出算例证明其合理性,有效性和对问题的适应性。     

金属切削加工过程的有限元模拟

切削加工是一种重要的金属制造工艺,其中切屑成形是一种典型的大变形问题,它涉及到材料非线性、几何非线性以及状态非线性问题。基于材料变形的弹塑性理论,建立了材料的应变硬化模型。采用有限元仿真技术,对所建立的模型进行了有限元分析,得到了剪切角,并分析了切削深度和刀具前角对残余应力的影响,从而指导加工中工艺参数的选择,提高零件的加工质量。     

离散变量优化相对差分法

根据离散变量问题的特点,在相对差分概念的基础上研究了一种改进的离散变量优化方法。该方法通过相对差分来确定搜索方向。在可行域内,沿目标函数下降最快而约束增加最少的坐标方向搜索;在可行域外,使设计点沿目标函数增加最少,约束降低最多的坐标方向回到可行域。该方法的特点是迭代点均是离散点,无需邻域查点和圆整。并且通过聚合函数法处理约束,而不是只考虑最严约束,同时缩减问题求解规模。通过经典考题验证该方法的收敛性。     

切削加工钛合金的切削参数优化研究

钛合金材料因其具有强度高、耐腐蚀性好、耐热高等特点被广泛用于航空航天、舰船、民用工业等各个领域。而钛合金是典型的难加工材料,切削钛合金的加工效率和质量较低。本文选用了不同种牌号的硬质合金刀具,进行了切削加工TC4钛合金刀具磨损及耐用度试验。基于切削加工钛合金的刀具磨损及耐用度试验结果分析,确定了切削速度、切削深度和每齿进给量等切削参数作为设计变量,建立了以切削加工钛合金最大金属去除率为优化目标函数,依据实际加工条件设计了相应的约束条件,最终建立了切削参数优化数学模型。     

一种离散变量优化计算的改进方法

在离散变量的结构优化设计中,一般都用次梯度方向作为搜索和前进的方向。本文提出一种用组合梯度搜索方向进行结构灵敏度分析及离散变量优化计算的方法。与文〔6,7〕的各种方法相比,本方法可节省较多的计算时间,并可提高计算效率．     

离散变量结构优化设计的改进遗传算法

提出一种整数编码的改进遗传算法,它采用(—1,0,1)局部寻优算子,并提出寻优基点的选取策略,提出了重要约束罚项的概念来处理不同组合相同适应度的问题,以此来改善遗传算法后期收敛速度慢和不成熟收敛的问题。通过算例表明,这种算法对于离散变量的结构优化可以取得较快的收敛速度和较好的收敛结果。     

应用模糊决策法合理选择加工工艺参数

根据模糊论方法学理论，将各种因素对选择加工工艺参数影响的模糊信息视为模糊目标或模糊约束，探讨了加工工艺参数的模糊决策方法。     

基于离散粒子群算法的复杂曲面微小零件切削参数优化研究

采用常规方法计算零件切削参数优化目标函数和约束条件时,忽略了生产效率和粗糙度两个变量,导致优化参数作用下的零件加工表面粗糙度较大和加工总工时较长。为提高生产效率和降低生产成本,提出了基于离散粒子群算法的复杂曲面微小零件切削参数优化方法,选择切削速度和进给量作为待优化切削参数,确定参数优化目标方向,对微小零件加工的功率、切削力、进给量及粗糙度等进行约束,利用粒子群算法求解优化目标和约束条件组成的数学模型,得到切削速度和进给量最优解。选择微小齿轮毛坯、铣刀及机床进行滚齿加工的对比实验,并采用设计方法和常规方法获取不同切削深度下的切削参数优化值。结果表明,设计方法减小了齿轮加工表面粗糙度,缩短了齿轮加工总工时,提高了滚齿表面质量和生产效率。     

钛合金材料切削加工参数优化和实验研究

根据正交实验的数据,利用Regress函数得出了刀具前角、刀具后角和切削速度对切削力和切削温度的回归函数,然后通过多目标遗传优化计算,将切削力和切削温度的回归函数作为主要优化目标,将材料去除率和切削功率的优化作为辅助目标进行优化计算,得到最优工艺参数,最后通过切削力和温度场的工艺试验验证优化结果。     

金属切削

机械加工的重要性可以通过我们日常生活中所用的每个产品都经过了直接或间接的此类加工的事实来说朗。     

金属车削加工中切削参数的优化设计

通过对金属车削加工中切削参数建立数学模型,进行优化设计,实现以最低加工费用达到最高生产率的目的。这种计算方法,如果配之以数控自动加工机床,接最佳切削参数加工零件,其效果将更加明显。     

高速数控切削要素的优化

高速切削是一项高新技术。只有制定合理的切削加工要素,才能保证高速切削加工设备充分发挥作用。本文试从切削方式、切削参数和不同加工工艺阶段在实践的基础上分析和提出高速切削要素的一些关键技术。