常减压装置加工进口原油的硫化物腐蚀及对策

分析了常减压装置在加工进口原油过程中设备腐蚀的原因。低温轻油部位的腐蚀,主要是进口原油中的有机硫化物受热分解所致;高温部位腐蚀主要是环烷酸和高温硫的腐蚀。结合事故案例及装置生产现状,提出几点防腐对策。     

加氢裂化装置管道腐蚀类型及材料的选用

介绍了加氢裂化装置中的主要腐蚀类型：高温氢损伤、高温H2＋H2S、高温硫腐蚀、湿H2S腐蚀、环烷酸腐蚀、NH4Cl及NH2HS腐蚀、连多硫酸腐蚀、胺应力腐蚀开裂以及装置中主要发生腐蚀的部位;分析了各种腐蚀发生的机理,提出了各腐蚀环境下管道材料的选用原则。     

重油催化裂化装置的典型腐蚀及防护措施

介绍了重油催化裂化装置的主要单元,即反再系统(反应器再生器系统)、分馏系统、吸收稳定系统和能量回收系统等部位的腐蚀。反再系统主要是高温硫腐蚀和环烷酸腐蚀,分馏系统和吸收稳定系统主要是湿硫化氢腐蚀,而能量回收系统主要是高温腐蚀和硫酸露点腐蚀。分析了这几个主要系统的腐蚀部位和腐蚀机理,提出了工艺防腐蚀和材料防腐蚀措施,并就装置长周期安全运行给出了防腐蚀建议。     

加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。     

高温腐蚀评价模式建立的思路及方法

炼油生产系统高温油腐蚀主要是指高温部位酸(环烷酸)和硫协同腐蚀。通过确定酸、硫腐蚀指标和在酸、硫协同腐蚀作用下高温部位腐蚀的影响,提出了在腐蚀评价结论情况下腐蚀控制措施的内容及要求,从而控制炼油生产系统高温腐蚀。该模式形成的腐蚀评价思路及方法可以通过计算机编程来实现。     

国外石化设备高温腐蚀及耐蚀合金选材

炼油及石化设备高温部位,因高温氧化、硫化腐蚀、渗碳、渗氮、卤素腐蚀等造成腐蚀破坏,本文介绍了国外石化工业常用的一些耐蚀合金、选材一般原则和石化装置典型高温部位用材情况。     

常压蒸馏装置加工俄罗斯原油的腐蚀与防护

论述了肯压蒸馏装置加工俄罗斯原油设备腐蚀的机理、发生腐蚀的部位,低温部位产生腐蚀的主要原因是HCl-H_2S-H_2O腐蚀；高温部位主要为环烷酸腐蚀、硫化物的腐蚀和低温烟气露点腐蚀。同时提出了在塔顶系统加注YD-01高效缓蚀剂和选材的建议。     

汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀与对策

汽柴油加氢装置反应流出物系统存在高温硫化氢腐蚀、高温氢腐蚀、氯化铵腐蚀、湿硫化氢腐蚀和连多硫酸应力腐蚀开裂等多种腐蚀类型,它们之间相互影响相互作用。针对汽柴油加氢装置的反应流出物冷凝冷却系统,从工艺出发,结合内部介质的性质,以及通常采用的材料,分析了具体部位可能发生的腐蚀:高温部位主要是高温硫化氢腐蚀,但是一旦发生氯化铵沉积将导致换热管堵塞,采取冲洗措施时,引入液态水,水中氯离子含量很高,可引起奥氏体不锈钢的氯离子应力腐蚀;低温部位主要是湿硫化氢腐蚀,但是总注水量一旦超过设计值,高压分离器和低压分离器分离水分的效果变差,低分油含水量升高,可引发反应流出物/低分油换热器低分油侧腐蚀。因此对汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀进行防护时,应根据实际工艺条件系统分析可能发生的腐蚀,统一考虑防护措施,避免因控制一种腐蚀而引发其它腐蚀。     

常减压蒸馏装置的设备腐蚀与防护

随着加工原油性质的不断劣质化,在常减压蒸馏装置的不同部位出现了不同程度的腐蚀,结合装置的实际情况对腐蚀问题进行系统的分析。分析认为腐蚀主要为低温部位的HCl-H_2SH_2O腐蚀,高温部位硫腐蚀及高温环烷酸腐蚀等。针对腐蚀现状采取了工艺上严格执行"一脱三注";设备材质升级,加强腐蚀情况的检测、监测等一系列防腐蚀措施,运行3 a取得了一定的防腐蚀效果,并对装置设备的防腐蚀工作提出了建议。     

催化裂化装置反-再系统的高温腐蚀与防护

催化裂化装置反-再系统的腐蚀主要表现为催化剂引起的磨蚀、冲蚀,高温气体腐蚀和应力腐蚀开裂等。发生磨蚀和冲蚀的部位主要有：塞阀的阀头和滑阀的阀板、提升管预提升蒸汽喷嘴、原料油喷嘴、主风分布管、反应油气管线上弯头、提升管出口的快速分离设备、旋分的锥体顶端和翼阀阀板。发生高温气体腐蚀的部位主要有：烟气线的热壁段以及与烟气接触的设备。应力腐蚀开裂情况可分为热应力引起的焊缝开裂、氯化物应力腐蚀开裂及硝脆等。目前,反-再系统的腐蚀主要还是以磨蚀、冲蚀以及高温气体腐蚀较为明显。     

循环氢压机42CrMo合金钢活塞杆腐蚀失效剖析

通过对石蜡加氢装置3号循环氢压机42CrMo合金钢活塞杆腐蚀产物进行物理测试,考察了腐蚀原因。结果表明,石蜡加氢装置3号循环氢压机活塞杆腐蚀的原因是氢气介质冲击腐蚀与硫化氢介质的腐蚀联合作用所致。即活塞杆在氢气介质中高速运转时,由于旋转力矩形态的不断变化产生湍流作用,使镀铬层表面形成强烈的冲击腐蚀,导致Cr镀层及Cr的...     

加工海洋高酸原油常压蒸馏塔顶系统的腐蚀防护

通过对中海惠州炼油分公司常减压蒸馏装置常压蒸馏塔顶低温部位腐蚀产物和腐蚀介质进行研究,结合日常腐蚀监测和设备检修腐蚀调查结果,对海洋高酸原油加工过程中发生的常压蒸馏塔顶循换热器腐蚀泄漏,常压蒸馏塔顶管线及常顶油汽换热器的腐蚀进行研究.结果表明,腐蚀介质HCl和H2S主要来源于原油中的氯化物和硫化物在高温环境分解,提出了乙酸等小分子酸对金属设备具有较强的腐蚀破坏性,建议使用三条防护措施来控制海洋高酸原油对常减压装置低温部位的腐蚀.     

蒸馏装置加工高酸原油的腐蚀与控制

文章分析了蒸馏装置加工高酸原油所带来的腐蚀问题,介绍了环烷酸的腐蚀机理,探讨了炼制加工高酸原油时在控制腐蚀方面所采取的加注高温防蚀荆和氢通量监测等措施的可行性。实践证明,效果明显。     

柴油加氢脱硫装置的腐蚀与防护

在高温下 ,氢和硫化氢以及在低温下硫化氢和氯化铵是造成柴油加氢装置腐蚀的主要原因。采用耐蚀钢种渗铝钢或者加注 ,缓蚀剂以及水洗等工艺措施可使腐蚀得到抑制     

裂化催化剂生产装置高温部位腐蚀控制技术

根据中国石油化工股份有限公司催化剂长岭分公司在裂化催化剂装置上积累的腐蚀控制技术经验,总结了近年来在裂化催化剂装置高温部位的防腐措施及运用效果。实践经验表明:焙烧炉进出料箱及其附属管件、转动筛壳体、焙烧炉出口旋风分离器等部位采用310S材质;成胶反应器及胶体中间罐采用衬胶罐形式,并采用带钢结构骨架的玻璃钢搅拌罐;饱合器入口线采用哈氏合金材质;焙烧尾气喷淋水管采用衬四氟管,喷淋水泵选用石墨泵和衬氟泵;焙烧尾气小饱合器锥形顶盖及喷淋水喷枪采用HC276材质,喷嘴采用F46材质,喷枪连接软管采用衬四氟金属软管等。所选材料解决了裂化催化剂装置高温部位腐蚀泄漏频繁问题,均能达到良好的防腐效果。     

RBI风险评估技术在汽油吸附脱硫装置的应用

通过应用RBI软件完成了对汽油吸附脱硫装置的风险评估,评估结果认为装置总体风险最高的设备主要集中在反应器、还原器,过滤器、闭锁料斗过滤器及再生器5台设备及1条管道上,起作用的损伤机理主要有减薄、应力腐蚀开裂、外部损伤及高温氢损伤。评估结果与装置运行情况对比发现,反应器R-101风险最高、闭锁料斗过滤器ME-102较高,与装置实际情况一致,但还原器过滤器ME-109A／B及再生器R-102被评为高风险设备与装置实际运行情况有出入,对装置起作用的腐蚀机理与装置的主要腐蚀介质为H2S及H,也是一致的。评估结果对装置风险分布的认识是基本合理的,但是与装置的实际运行情况仍有一定差距。     

硝酸装置低压反应水冷器的腐蚀及改进措施

介绍了双加压法硝酸装置中的主要设备低压反应水冷器的工况及其特性,分析了该设备由于温差应力腐蚀、高温冷凝稀酸冲刷和Cl-聚集发生应力腐蚀等各种腐蚀破坏,最终导致产生换热管和管板的腐蚀泄漏现象。同时还存在检修维护成本过高的问题。针对行业内普遍存在的问题,提出了保证冷却水质量、优化设备结构、采用内孔焊等先进制造工艺和改变设备布置形式等一系列优化改进措施,有效地解决了目前低压反应水冷器存在的腐蚀问题,延长使用寿命。通过改造能大幅度提高生产装置的生产效率,保证了产品的质量和产量,预计设备使用寿命能从以前的2 a提高到4 a以上,同时降低了设备检修维护成本,是值得行业内推广应用的优化改造措施。     

加氢装置高温液相管线选材探讨

加氢装置在高温临氢环境下工作,存在H2/H2S腐蚀问题,而对于装置中的高温液相管线,通常不考虑溶解氢的作用。过去的研究与实践中有许多案例证实液相管线腐蚀速率较高,但缺乏具体的定量分析,该文依据McConomy曲线、Nelson曲线、Couper-Gorman曲线以及API 939-2019中提出的3条与氢分压相关的高温硫化氢腐蚀曲线对加氢装置高温液相管线腐蚀速率进行计算(其中氢分压的计算按照API 941-2016中提出的方法),重点对液相管线中物流为热低分油的管线遵照Nelson曲线核算选材极限,并按照上述5条曲线分别对某炼油厂渣油加氢装置的多条热低分油管线的腐蚀速率进行核算及对比,分析了适合该环境下的腐蚀速率估算方法,提出了该环境下选材的合理化建议。     

减粘装置腐蚀与防护

介绍了湛江东兴石油企业有限公司二套常减压蒸馏装置减粘装置的腐蚀情况，指出了装置腐蚀泄漏的原因是减粘裂化反应中伴随着非活性硫化物向活性硫的反应，分解生成的活性硫腐蚀性强，是减粘装置的主要腐蚀源。高温酸和裂解油气是腐蚀发展的促进因素。针对装置腐蚀产生的原因，提出了将塔体内衬材质升级为0Cr13，短接升级为321，减粘反应下游换热器壳体喷铝及管束更换成渗铝管等防护对策。