防止窑尾原料仓结拱的有效方法

水泥厂的各种窑尾原料仓中常因物料起拱而造成下料不畅，出料时有时无，或时多时少，尤其在冬天或雨季生料水份高的情况下，下料不畅最为明显。结拱对一些采用窑外分解炉和旋浮预热器的窑影响更大，由于下料不稳，预热器内温度时高时低，容易结皮，造成堵塞现象，严重时影响窑的正常煅烧。供料不匀，还造成窑内料层时厚时薄，给窑的产量、质量和操作都带来许多不利影响。     

窑尾结圈的快速清理方法

我公司2 800t/d生产线窑规格为Φ4.2m×60m,产量在3 000t/d左右,100%烧无烟煤。煤粉硫含量较高,St,ad平均在2.6%左右,原材料中R2O含量也偏高,平均在0.8%左右,因此出现窑尾结圈的几率较大。窑内结圈和预热器、分解炉结皮是水泥生产过程中最常见的问题。预热器、分解炉结皮一般采用高压水枪或压缩空气进行清理,花费时间不长,效率也高。但处理窑     

生料KH值比熟料KH值低的原因分析

<正>1出现的问题青海省海西州化工建材股份有限公司有2条2 500t/d生产线,采用五级预热器和KDS型分解炉,回转窑规格Φ4m×60m。2013年12月15日对1号线三次风管、C4下料管进行位置改造,在投料后发现分解炉塌料严重,C1~C4温度高、结皮严重,烟室负压和温度偏低,分解炉出口温度不稳定,出窑熟料质量差,跑生料现象频发,窑产量上不去,并出现生料KH值比熟料KH值低的现象。     

TSD分解炉预燃炉结皮原因及预防

我公司燃无烟煤的5000t／d熟料生产线采用双系列五级旋风预热器及双喷腾型TSD分解炉（带两个预燃炉）的窑外分解系统。生产线于2005年6月点火投产以来，分解炉预燃炉内多次结皮，曾因结皮太多被迫停窑处理，严重影响正常生产。本文就TSD分解炉的预燃炉结皮的原因和预防措施进行论述．愿与同类型厂家技术人员共同探讨。     

耐火材料施工过程中应注意的问题及预防措施

<正>耐火材料的施工,一般包含清理预热器系统结皮、拆除浇注料、补焊墙板、焊锚固件、支设模具、浇筑浇注料、养护、拆窑皮、拆耐火砖、砌耐火砖等工作。这些工作在施工过程中存在很多的误区和不当操作,这些误区和不当操作如果监管不力,可能会对生产过程中的质量、产量和运转率等带来严重的影响,笔者就检修过程中遇到的问题及预防措施作以下总结,供大家参考。1预热器系统清理结皮预热器系统清理结皮主要包括分解炉主、副炉体、C_5旋风筒和C_5下料管内的结皮,其他旋风筒和下料管结皮几率较小。     

TDF预热预分解系统的技术改造

我公司1号窑5 000 t/d生产线于2007年5月26日投料试生产,其分解炉采用TDF炉。投产后,曾经发生过分解炉频繁结皮、壳体烧红等情况。窑内产生严重的还原气氛,导致窑产量始终加不上去,长时间窑不能达产达标,当结皮严重时脱落,导致窑尾烟室发生堵塞的情况。     

分解炉锥部特定部位的结皮处理

近几年,新型干法生产线预热器锥部及下料管处结皮堵塞很少,但烟室和分解炉锥部结皮仍然较多。针对分解炉锥部结皮问题,我们走访了部分水泥厂,本文就昌盛材料股份有限公司2500t／d生产线（窑规格为Ф4．0m&#215;60m,分解炉为HFC型）做一介绍。     

PSMC预热器分解炉的设计及运行

预热器分解炉是水泥新型干法生产线最重要设备之一，也是水泥新型干法预分解生产线的核心和标志设备。RSP预热器分解炉是众多预热器分解炉中极具特色的一种，其具有燃料燃烧速度快、燃烧完全、入窑生料分解率高、结皮堵塞现象少等优点，但原型的RSP预热器分解炉系统也存在一些缺点，如系统较复杂、系统阻力较大等。合肥院的工程研究人员通过20多年的研究和实践．完成了对RSP预热器分解炉的技术改进．改进后的RSP预热器分解炉称为PSMC预热器分解炉，实施后取得了较佳的运行效果。     

预分解窑使用劣质煤的措施

安厦水泥有限公司一条带TDF型分解炉和五级双系列预热器的新型干法窑，其设计能力为日产熟料2500t。窑头和分解炉均采用三风道燃烧器，熟料冷却采用充气梁冷却机，生产一直正常。但改用当地产劣质烟煤作燃料后，经常出现结皮、结蛋和结圈等不正常现象，严重影响熟料产质量和窑炉安全运行。本文介绍生产中使用劣质煤出现的问题和采取的措施。     

分解炉的不良安装对熟料烧成的影响及改进措施

我公司2 500 t/d预分解窑水泥生产线,采用规格为Φ5 m×33．73 m的NC-SST-I型分解炉。受建设时技术水平所限,在生产中暴露出一些问题,如:入窑生料分解率偏低,窑产、质量一直不理想;分解炉结皮厚重,影响窑内通风,甚至停窑处理等。经过一段时间的摸索和持续改进,取得了较好效果。1 NC-SST-I型分解炉简介NC-SST-I型分解炉,安装于窑尾烟室之上,为涡     

优化耐火材料实践二例

1 鹅颈管处耐火材料优化 1.1 现状分析 宜城公司2008年建设的生产线,分解炉鹅颈管处,运行一段时间后就会产生集料、结皮,时常塌料,严重时导致C5下料管堵塞,分解炉出口负压长期≥1300 Pa.严重影响了预热器、窑系统运行的稳定性,经停窑检查发现分解炉鹅颈管弯头处积料量较多,厚度达到1.5m.     

2500t/d生产线出现飞砂料的原因及解决措施

<正>我公司5号窑为一条2 500t/d生产线,回转窑规格为Φ4.0m×60m,预分解系统为单系列低压损五级窑尾预热器带在线型分解炉。2013年投产初的一年中,回转窑煅烧中一直存在烧成带温度偏低,熟料结粒疏松,大小不均且粉料比例大,熟料升重低,易磨性差的问题。尤其从2013年7月份开始,此现象逐步加剧,烧成带窑皮疏松,窑皮长度24m左右,0~5m处窑皮薄且易掉落,16~20m     

浅谈菲斯特煤粉转子秤在我公司的应用

<正>众所周知,回转窑和分解炉的喂煤对水泥厂的烧成系统至关重要,喂煤量不稳定,可造成预热器结皮堵塞,甚至造成停窑事故的发生,直接影响窑的运转率和台时产量,进而影响公司的经济效益。因此     

防止SLC—S型窑系统结皮堵塞的操作体会

从实际操作入手，分析了预热器系统各级旋风筒和分解炉堵塞以及窑尾上升烟道结皮的原因，提出了预热、投料、运行和停窑各个阶段的操作要点，对结皮堵塞的判断和处理也作了简单的介绍。     

TD炉预分解窑挥发性组分循环富集及影响因素

１ 概述 预分解窑普遍存在着碱、硫、氯这些挥发性组分挥发循环而产生的结皮问题。一般而言，挥发性组分在原料中的含量较低，在入窑生料中ＳＯ３为０．３％～０．６％术 为 ０．３％～０．７％，Ｎａ２Ｏ为０．０２％～０．２％，但在结皮料中，各挥发性组分大幅上升，ＳＯ３可高达１０％～３０％，Ｋ２Ｏ也可达７．０％～８．０％。挥发性组分如此大幅上升，主要是它们在窑一分解炉一预热器系统内挥发一冷凝一挥发的不断循环过程中逐渐富集而导致的。挥发性组分在窑一分解炉一预热器中的循环和富集是造成结皮堵塞的基本条件，这方面，国内…     

分解炉锥部结皮的原因与处理

<正>1存在的问题我公司2 500 t/d熟料生产线,自2005年9月投产以来,分解炉锥部一直因结皮严重影响烧成系统的正常运转,大块结皮经常垮塌堵住分解炉缩口,严重时窑根本无法运行需停窑开孔清理。据生产报表的统计,平均每年因结皮而造成的短时间止料养火处理多达21次,需停窑较长时间处理的达2次。2原因分析(1)我公司分解炉锥部结皮最严重的部位主要集中体现在三次风进口与C4筒下料管这一区域     

Φ3m&#215;48m回转窑主减速器传动比的变更

我公司一台Φ3m&#215;48m带捷克普列洛夫型立筒预热器回转窑的设计产量为360t／d，在2005年技术改造后，改为1000t／d的带管道式分解炉的五级旋风预热器的窑外分解窑。因窑的产量及转速提高，对窑的传动功率及转速要进行相应调整和变更。其中主减速器原为ZL130—15-Ⅱ，速比35．5，调整后计划变为ZL130-13—Ⅱ，     

带流化床的悬浮炉结渣的分析及处理

我公司1995年建成投产的1000t/d预分解窑生产线,原设计配套TD分解炉,1999年8月进行改造,在窑尾塔架旁增设一台带流化床的悬浮炉与原TD炉串联使用(见图1)。1999年9月点炉运行后,悬浮炉内结渣,三次风入口结皮频繁,班班清理,增加了工作量,并造成物料浪费、环境污染。结渣、结皮严重时,系统阻力上升,窑产量、质量下降,多次发生压炉、结炉事故,被迫停窑处理。     

试生产期间分解炉的改造及配料调整

我公司2 500t/d生产线配有五级旋风预热器及SP分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m,于2011年1月点火投料。在试生产前期出现了C1频繁堵塞、窑时常跑生料和分解炉严重结皮等工艺事故,严重制约生产,使试生产期间熟料产质量都没能达到设计标准。     

分解炉及烟室改造经验

2007年我公司Φ4.3m×66m窑外分解窑投产后,初期产量徘徊在3800t/d左右。2008年4月份大修期间对分解炉和烟室的工艺结构进行了调整,消除了生产隐患,提高了生产线的运转率和熟料产质量。1存在的问题分解炉锥部温度分布不均匀,局部高温结皮,结皮垮落后堵塞缩口,导致炉砖容易烧损,甚至发生停窑事故。同时窑内通风不足,出窑熟料外观差,28d抗压强度徘徊在55MPa左右。