化学吸收-催化氧化法脱除酸性气中硫化氢的试验研究

采用自行研制的脱硫化氢催化剂,用化学吸收－催化氧化脱硫方法,研究吸收塔液／气比、再生空气流量、碱性液的停留时间对炼油厂性气脱硫化氢的影响,试验结果表明,这种方法可望用于炼油厂酸性气处理。     

液化气精制装置配套技术改造

对液化气精制的技术改造情况进行了详细的介绍。延安炼油厂配套建设30万吨/年液化气精制装置,对原料液化气进行脱硫精制。本装置由液化气脱硫化氢及液化气脱硫醇两部分组成。液化气脱硫化氢部分采用胺法脱硫工艺脱除液态烃中的硫化氢;液化气脱硫醇部分采用予碱洗加抽提氧化脱硫醇的典型工艺。该套装置自建成投产以来,操作运行比较平稳,还未按计划进行停工检修。     

乙烯装置脱甲烷塔系统乙烯损失的影响因素及相应措施

脱甲烷塔系统是乙烯装置深冷分离的关键,该系统的设计及工艺操作条件等都会影响塔顶乙烯的损失。以某炼油厂乙烯装置前脱丙烷流程中的脱甲烷塔系统为例,介绍了脱甲烷系统中碳二洗涤塔的设置、进料中的甲烷/氢气摩尔比及进料温度、脱甲烷塔的回流量、塔顶温度、以及再沸器/冷凝器的热负荷等因素对脱甲烷塔系统乙烯损失的影响,并对降低其系统的乙烯损失提出解决措施,为乙烯装置中的脱甲烷塔系统设计和运行提供借鉴。     

催化裂化液化气脱硫工艺对比分析

阐述了液化气脱硫化氢及硫醇的主要方法,液化气脱硫化氢主要采用干法脱硫和湿法脱硫;液化气脱硫醇主要采用抽提氧化工艺、纤维膜工艺和固定床无碱脱硫醇工艺。从技术成熟程度、工艺流程、设备投资、脱硫效果等方面进行了对比,给出了某炼油厂掺炼俄罗斯原油后液化气脱硫工艺的选择。     

超重力技术为炼油厂干气脱硫化氢

<正>由中国石化北京化工研究院完成的超重力技术用于炼油厂干气脱硫化氢的工业应用项目于2010午2月通过中国石化股份有限公司科技开发部组织的鉴定。采用超重力技术代替常规脱硫塔用于炼油厂催化裂化干气脱除硫化氢脱硫效率高,选择性好,安全无泄漏,适用于中高     

加氢裂化脱硫化氢汽提塔操作优化研究

基于加氢裂化装置实际运行数据,应用模拟软件Aspen Plus,构建脱硫化氢汽提塔模拟流程,借助热力学决策专家系统,选用ELECNRTL对低分油脱硫化氢过程进行模拟分析与操作优化。分别考察汽提蒸汽消耗量、冷低分油进料温度、进料位置以及热低分油进料位置等关键参数对汽提塔脱硫效果和能耗的影响。脱硫化氢汽提塔模拟优化结果表明,现有操作工况下汽提蒸汽过量,用能不合理。配合热低分油进料位置调整,汽提蒸汽量从3.5 t/h降至1.5 t/h,同时,结合装置换热网络综合分析,遵循高热高用和能量梯级利用原则,提出冷低分油预热流程的改进优化措施,通过高温位热量的合理利用,有效提高装置总体用能效率。     

优化操作提高石蜡产率

大庆石化分公司炼油厂(以下简称炼油厂)蜡脱油装置是石蜡生产的重要装置。为了增产石蜡,提高企业经济效益,2002年3月,针对混合溶剂中丁酮的含量、过滤系统的操作条件、混合溶剂中的油含量等影响石蜡收率的主要原因,对蜡脱油装置进行了改造及优化操作条件,取得了显著的经济效益。     

纤维膜脱硫化氢工艺在液化气脱硫化氢中的应用

分析了纤维膜脱硫化氢工艺的原理及特点,并介绍了该工艺在山东润泽化工有限公司液化气脱硫化氢装置上的工业应用情况。纤维膜脱硫化氢工艺具有操作简单、运行平稳、胺液循环量低、胺液利用率高等特点。运行结果表明:液化气产品中含硫化氢量低于1μg/g,达到设计要求;相比传统脱硫化氢装置,胺液循环量降低60%以上。     

溶剂再生装置再生塔回流工艺选择

由于炼油厂对溶剂进行集中再生的要求,溶剂再生装置的可靠性至关重要,但常规回流工艺存在铵盐结晶物腐蚀堵塞、湿硫化氢腐蚀破坏严重等问题,影响装置的稳定运行。从工艺流程、操作参数、可操作性、系统腐蚀、能耗、投资等方面对常规回流和泵循环回流工艺进行比较。泵循环回流工艺不仅流程、操作更简单,回流控制更稳定,能降低能耗1.5%,最多能节省投资30%,而且通过简单外排一定量回流酸性水的方法,避免了铵盐结晶物的产生及其造成的腐蚀问题,又在降低湿硫化氢腐蚀方面效果显著,可以降低对设备材质的要求。     

液化石油气"化学吸收-催化氧化湿式脱硫化氢技术"开发成功

一种投资少 ,工艺流程简单 ,操作简便 ,无腐蚀、无污染物排放的炼油厂液化石油气“化学吸收 催化氧化湿式脱硫化氢技术”由大庆石油学院开发成功。该技术是在碱液中加入一种高效的脱硫催化剂 ,它能使碱液中吸收的硫化氢在常温、常压下被空气氧化成单质硫 ,分离出单质硫后碱液循环使用。处理量为 40 0 0ｍ3/ｈ的工业试验装置已于 1 998年 9月 1 4日在大庆石油化工总厂炼油厂建成投产。经过一年多的运转试验证明 ,维持吸收塔液体循环量在 70～ 80ｍ3/ｈ的情况下 ,碱液中总碱度不小于 3ｇ/Ｌ(以Ｎａ2 ＣＯ3计 ) ,净化后硫化氢浓度便能低于 1 0…     

利用微生物治理炼油厂废气中的硫化物恶臭污染

应用泥炭生物填料塔，对５０μＬ／Ｌ以下的Ｈ２Ｓ脱除工艺在实验室进行了初步研究。在４４０ｈ－１空速下，脱除率可接近１００％，每小时每立方米干填料所容纳的Ｈ２Ｓ（以Ｓ计）的质量负荷达到５０ｇ／（ｍ３·ｈ）。该工艺适用于炼油厂中低浓度硫化物恶臭污染的治理。     

炼油厂恶臭污染状况调查与评价

研究了恶臭物质的采样及监测分析方法 ,建立了调查和评价程序 ,并分正常生产、停工检修和突发性排污三种工况对炼油厂装置区、厂界和附近居民区的恶臭污染状况进行了详细调查。结果表明 :主要恶臭污染物为硫化氢、有机硫化物、苯酚类、有机胺及有机酸等 ;装置在非正常工况下的临时放空和停工检修期恶臭污染最严重 ;正常生产情况下的主要恶臭污染源为碱渣处理装置、酸性水汽提装置、氨精制装置、硫磺回收装置和污水处理场。     

脱硫制硫装置溶剂再生塔腐蚀原因分析

通过对炼油厂脱硫制硫装置溶剂再生塔裂纹特征的分析认为,此类裂纹是湿硫化氢环境下的氢致开裂(HIC)和硫腐蚀共同作用的结果。而塔体材料中较高的杂质成分,是引起这种开裂的最主要原因。采用抗氢材料制作设备是解决问题的最根本方法。     

脱除氨中硫化氢的结晶－吸附实验研究与氨精制新工艺

针对炼油厂污水汽提装置氨精制工艺的现状，采用结晶－吸附法进行脱除氨中硫化氢的实验研究，结果证实结晶－吸附工艺能有效地脱除氨中的硫化氢、油和水等杂质，得到了有关的操作控制参数，为工艺设计提供了依据。以试验研究为基础提出了“洗涤－结晶－吸附－精脱硫”的氨精制新工艺，并成功地应用于实际生产。该工艺适应性强，精制脱硫效果好，液氨质量稳定，其纯度超过９９．８％，硫化氢含量低于２μｇ／ｇ。     

预防炼油设备的湿硫化氢腐蚀

从国内外炼油厂设备发生的湿硫化氢应力腐蚀事故和设备失效事例,说明必须采取措施预防该种腐蚀的发生.结合近年加工高硫原油的情况,分析了炼油生产中易发生该种腐蚀的装置和设备,并提出了从控制介质中硫化氢浓度、设备材料的质量、设备制造安装工艺以及使用管理等四个方面综合采取措施,预防湿硫化氢应力腐蚀的产生.     

催化燃烧技术在炼油污水处理场恶臭治理中的应用

介绍了催化燃烧技术在炼油污水处理场恶臭治理中的应用情况.工业应用表明,催化燃烧技术适用于处理石化炼油污水场总进水口、隔油池、浮选池等散发的恶臭气体,废气处理效果良好.恶臭治理设施运行后,对硫化物的去除率达95％以上,对硫化氢的去除率接近100％,对总烃的去除率达到85％以上,净化后的气体能够满足国家排放标准的要求.催化...     

炼化企业碱渣处理技术进展

炼化企业碱渣碱度大、化学耗氧量（COD）和盐浓度高、含有一些难被微生物降解的有机物、中和会释放恶臭气体,宜先预处理再进污水处理场处理。中和酸化是比较简单的碱渣预处理方法,可以脱除硫化物和难被微生物降解的有机物,产生的中和废水可进污水处理场处理,但由于其COD仍然较高,中和废水处理量受污水处理场规模限制不能太大,而且没有处理好中和酸化产生的恶臭气体。中和酸化-萃取预处理,继承了中和酸化预处理的优点,提高了COD去除率,使全部碱渣废水能够进入污水处理场处理达标排放,但仍然没有解决好恶臭污染问题。缓和湿式氧化-SBR预处理,解决了碱渣中和过程的恶臭污染问题,碱渣经过湿式氧化-SBR生化曝气预处理,可全部进污水处理场处理达标排放,但其氧化尾气有少量异味和挥发性有机物（VOCs）排放、投资和操作费用较高。带废气脱臭的曝气池预处理碱渣技术与湿式氧化-SBR预处理技术相比,投资小、操作费用低,但在恶臭气体处理上仍有问题。碱渣中和酸化硫回收及气水净化技术可依托厂内现有污水处理场、醇胺液硫化氢回收系统、VOCs废气处理装置,通过新建碱渣中和酸化氮气吹脱反应沉降器、吹脱气硫化氢吸收塔,以较低的投资和操作费用,实现碱渣废水达标处理、中和酸化释放气中的硫化氢和VOCs回收、尾气高标准净化达标排放。     

浅析炼油厂酸性水罐尾气综合治理工艺

酸性水罐区是炼油厂储存含硫生产污水的主要场所,排放气中含有较高浓度的轻烃、氨气、硫化氢及有机硫化物等,是炼油厂主要的非甲烷总烃及恶臭气体排放源。为符合GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》及《恶臭污染物排放标准(征求意见稿)》的要求,有必要对酸性水罐尾气进行有效的综合治理。本文介绍了几种酸性水罐尾气综合治理的工艺,并分析比较各种工艺技术的特点。     

炼油领域几种常用钢材的硫化物应力腐蚀敏感性研究

对炼油工业中7种常用钢材进行腐蚀评价,旨在从腐蚀的角度为炼油装置的合理选材提供依据.采用慢应变速率拉伸试验法研究了这7种材料在NACE饱和硫化氢溶液中的耐硫化物应力腐蚀性能,并对影响材料抗硫化物应力腐蚀性能的相关因素进行了讨论.试验结果表明:0Cr13,20G和CF62的硫化物应力腐蚀破裂敏感性最大,SM400,0Cr...