棉浆粕纤维缓冲发泡包装材料的研制及性能测试

以棉浆粕为原料,加入胶黏剂、填充剂和发泡剂后烘焙发泡,制备了新型植物纤维发泡缓冲材料。对制备纤维素棉浆粕纤维发泡缓冲包装材料的影响因素进行了研究。研究表明:胶黏剂的添加顺序为聚乙烯醇、明胶、甲基纤维素,质量比为2∶1∶1。制备发泡缓冲材料的优化工艺为:纤维素棉浆粕添加量为30%,胶黏剂用量为20%,发泡剂用量为2%,填料用量为23%。优化工艺条件下制备的发泡材料外观量化评分为10,密度为0.092 g/cm3,回弹率为20.5%,初步达到缓冲包装材料的要求。     

淀粉及其衍生物在植物纤维发泡缓冲材料中的应用

植物纤维发泡缓冲材料顺应了低碳生活、绿色环保的要求,但是单纯的植物纤维不足以支撑包装材料的缓冲作用和强度要求。淀粉及其衍生物具有良好的膨胀性能及抗静电性能,作为增强剂、胶黏剂、填充剂克服了聚丙烯酰胺抗静电差的缺点;同时淀粉具有优良的生物降解性能,添加到纤维缓冲材料里面,使用后的废弃物一方面可以回收循环使用,另一方面即使不回收也可以快速的在土壤中自然降解,对土壤基本没有污染。     

阳离子淀粉增强剂对纤维发泡缓冲材料性能的影响

以阳离子淀粉为主体配以一定比例的水性环氧树脂和固化剂作为增强剂,提升植物纤维发泡缓冲材料的强度和回弹性;优化增强剂配比,分析该增强剂对纤维发泡缓冲材料性能的影响。以2.5%的阳离子淀粉溶液和1.5%的水性环氧树脂溶液在一定的配比下,添加适量的固化剂,得到较优的纤维发泡缓冲材料增强剂。植物纤维发泡材料成型选用的是一次发泡成型,成型前添加20%的增强剂,成型后得到的发泡材料的回弹性、应力变化等物理性能提升显著。     

新型生物质代木包装材料的制备与特性

利用微波发泡方法制备出一种环境友好型的代木包装材料.通过正交实验探讨了不同发泡时间和温度对新材料力学性能的影响,获得了主要的影响因素并且研究各组分的最优配比.结果表明:马铃薯淀粉含量越高,材料抗弯强度和抗压强度逐渐增大;随甘油、瓜尔豆胶添加量增加,发泡材料抗压和抗弯强度均先减小后增大;微波发泡温度以及时间设定为75℃、...     

国外推出陶瓷干燥新工艺

近来，国外一家公司推出了一种陶瓷干燥新工艺。它是利用吸水材料如滤纸布、不织布等纤维材料、石膏、多孔树脂、多孔陶瓷等多孔固体材料或吸水性高的分子材料进行预干燥。干燥时将这些材料吸水排除移至其表面的水分和凝集在表面的有机成分，再送入干燥。据介绍，这种预干燥工艺可消除成型体表面的、内部的水分差和有机成分随水分蒸发而引起的收缩。防止裂纹的形成，能显著提高产品质量。     

生物质复合发泡材料的制备现状

为减少物流过程中内装物品受到冲击与振动的破损,应选取合适的材料对内装物进行包装。由于传统缓冲材料发泡塑料对环境造成危害,人们开始重视缓冲材料的环境友好性。用可生物降解的植物纤维及淀粉为原料,添加各种助剂发泡成型的缓冲材料的制备方法一直是研究的热点。本文总结了用于制备生物质缓冲材料的原料,制备方法,并基于现阶段的应用给出了新的研究方向,旨在为缓冲材料的研究提供参考。     

交联聚乙烯的降解及再生利用

本文研究了工艺条件对交联聚乙烯降解作用的影响,在此基础上选择了最佳降解条件。同时研究了交联聚乙烯的降解程度与LDPE的配比和发泡剂AC的用量对发泡性能的影响。发泡材料的表现密度为518～610kg/m~3,可用来制造发泡型电缆填充条和包装材料。     

食用菌制全降解包装材料的研究

为了解决不可降解的废弃塑料类包装材料对环境的污染,以秸秆和木屑为主要原料,利用食用菌栽培技术制备了一种新型的、可完全降解的包装材料。采用对比实验的方法,研究了不同原料配比对菌丝生长情况的影响,结果表明,在秸秆57%、木屑30%、麸皮10%、石膏1%、石灰2%的配比下,选用平菇菌种栽培的培养基菌丝体含量最多,紧实度最好。通过材料的防水性能测试和缓冲性能比较,表明该生物质材料完全可以替代EPS(发泡聚苯乙烯)和EPE(发泡聚乙烯)等包装材料。同时,该生物质材料在土壤中可实现完全降解,为土壤提供有机肥料。     

用卡尔·费休法测定橡胶中的水份

确定了一种迅速而又简便的测定橡胶中水分的方法。即将样品在干燥的氮气流中加热至130℃—150℃,用自动卡尔·费休电量滴定装置测定气化的水分,与卡尔·费休容量滴定法及加热减量法相比,用这种方法测定制造轮胎的橡胶及各种掺合剂中的水分迅速(10—20分钟)而又准确。用这种方法测定用于橡胶轮胎的掺合物及硫化橡胶的水分,所得结果与气相色谱法相当一致。用本法研究了在挤压连续硫化工艺中轿车窗框橡胶掺合物中水分与发泡现象之间的关系,当本法的测定值小于0.03%时无发泡现象,而大于0.03%时有明显的发泡现象,另外还用本法进行了轮胎外胎在0.5M 食盐水溶液中的吸水试验.     

塑木复台材料发展前景广阔

塑木复合材料是一种资源循环，绿色环保新材料。它是利用木屑和热塑性高分子材料（PE、PP、PVC）为主要原料，经高温混炼，再经成型加工而制得的一种价廉性优的新型复合材料。自20世纪80年代初许多国家都在研究开发仿木塑料。如加拿大的B．V,KOKIA等研究了不同植物纤维表面改性方法对复合材料性能的影响；日本阿特隆公司于1980年发表专利在世界推广；意大利的BRABOR公司于1980年开始研制PVC微发泡材料，他们与美国MODENPLAST公司联合共同解决了发泡膨胀与物料熔融同时发生又不相互干扰的难题，最早实现了PVC结皮发泡的挤出成型加工。意大利可维玛公司（COVEMA）也是国际上有代表性的生产硬质微发泡聚氯乙烯板材和型材的著名企业。此外，日本OKURA、SEKISUI，德国的MOELLER，韩国的PLAWOOD、DARIM、S＆E、LG化工，泰国的TPC等公司也有塑木复合材料制品出售。     

精对苯二甲酸干燥动力学模型

分析了精对苯二甲酸(PTA)干燥过程中干燥温度,物料初始含湿量,空气流速对干燥速率的影响。结果表明:PTA干燥过程由预热阶段、恒速阶段和降速阶段组成,临界含湿量为5%。随着干燥温度或初始含湿量的升高,干燥速率升高,随着载气流量的升高,干燥速率变化不明显。干燥温度对干燥速率的影响最为显著。通过模型比较得出合适的PTA干燥模型为Page模型,模型计算值与实验值吻合较好。     

胡萝卜对流干燥过程理论分析——临界水分质量比

收缩和非收缩条件下,对胡萝卜对流干燥特征进行了理论分析。发现临界水分质量比是试样几何形状、尺寸大小以及热空气温度、速度、相对湿度的函数。在收缩条件下,只有薄片状试样对流干燥过程包含恒速干燥阶段和降速干燥阶段;而圆柱状和球状试样干燥速率从干燥起始就随试样水分质量比的下降降低。数值实验结果表明,根据物料临界水分质量比很难确定对流干燥过程处于外部干燥条件控制的第1干燥阶段还是物料内部条件因素控制的第2干燥阶段。临界水分质量比不是表明物料干燥特性的特征参数。     

污泥间接干燥过程的实验研究

污泥间接干燥是以热传导为传热方式的干燥过程。采用楔形桨叶式干燥机进行污泥干燥实验,研究了污泥的间接干燥过程,测得了污泥在干燥机不同位置的温度及其相应的含水率,验证了污泥的间接干燥过程遵循预热阶段、恒速干燥阶段和降速干燥阶段的一般规律,获得了不同转速下污泥干燥过程的平均传热系数,且平均传热系数随着搅拌转速的提高而增大。     

微波干燥工艺参数对玉米爆腰率的影响

玉米收获后需干燥至安全水分后储藏,干燥方式及合理的工艺过程对干燥品质有很大的影响,玉米干燥后的爆腰率是其品质的重要指标。利用自制的微波干燥试验测试系统对玉米进行干燥试验,得出了玉米微波干燥的特征曲线及干燥温度特性,探讨了三个主要工艺参数单位功率、干燥最高温度、平均失水率对爆腰率的影响。实验结果表明,玉米微波干燥中按失水率的变化可以分为预热、恒速、降速三个阶段,预热段较长,水分主要在恒速段排出;温度经历了上升和趋于稳定的过程;爆腰率随各参数的增大而升高。得到的初步结论是：玉米微波干燥最好在单位干燥功率0.3W／g以下、干燥最高温度不超过70℃、平均失水率不大于0.2％／min的条件下进行。     

Effect of Humidity on NPK Fertilizer Drying

ABSTRACT

The drying process within rotary coolers during the manufacture of granular NPK fertilizer plays an important role in the production of fertilizer granules possessing both a low moisture content and low caking propensity. A theory for fertilizer drying has been developed which takes into account the low critical relative humidity of complex fertilizer found at high temperature. The theory proposes that the gradient between the partial vapour pressure of moisture in the air and the vapour pressure moisture adjacent to the surface of the fertilizer granule, is the rate controlling stage in the drying of hot granular fertilizer rather than the internal diffusion of moisture within the particle.     

A Small-Scale Pneumatic Conveying Dryer of Rough Rice

This article studies the possibility of reducing the high initial moisture content of wet rough rice using a small-scale low-cost pneumatic conveying dryer as a first stage dryer. The parameters investigated are final moisture content, surface temperature of rough rice, head rice yield, drying rate, power consumption per unit mass of evaporated water, and physical characteristics of rice. Parametric effects of the following variables are examined: velocity of drying air from 20 to 30 m/s, feed rate of rough rice from 150 to 350 kg/h, initial moisture content from 22 to 26% (wet basis), and drying air temperature from 35 to 70°C. From the experimental results, it is found that this drying method can be used for fresh rough rice with an initial moisture content of over 24% (wet basis). The drying process is able to lead to very rapid drying without any grain quality problems such as cracks in the rice kernel. The moisture content can be reduced to approximately 18% (wet basis) or about 5–6% of the initial moisture content within 3–4 s. The optimal drying air temperature is in the range of 50 to 60°C. A comparison of pneumatic conveying drying data obtained from the present study with fluidized bed drying data reported in the open literature is also discussed.     

A Small-Scale Pneumatic Conveying Dryer of Rough Rice

This article studies the possibility of reducing the high initial moisture content of wet rough rice using a small-scale low-cost pneumatic conveying dryer as a first stage dryer. The parameters investigated are final moisture content, surface temperature of rough rice, head rice yield, drying rate, power consumption per unit mass of evaporated water, and physical characteristics of rice. Parametric effects of the following variables are examined: velocity of drying air from 20 to 30 m/s, feed rate of rough rice from 150 to 350 kg/h, initial moisture content from 22 to 26% (wet basis), and drying air temperature from 35 to 70°C. From the experimental results, it is found that this drying method can be used for fresh rough rice with an initial moisture content of over 24% (wet basis). The drying process is able to lead to very rapid drying without any grain quality problems such as cracks in the rice kernel. The moisture content can be reduced to approximately 18% (wet basis) or about 5-6% of the initial moisture content within 3-4 s. The optimal drying air temperature is in the range of 50 to 60°C. A comparison of pneumatic conveying drying data obtained from the present study with fluidized bed drying data reported in the open literature is also discussed.     

呼伦贝尔褐煤等温干燥过程

以水分含量高达40 %的呼伦贝尔褐煤煤粉为实验物料,利用热重法研究了等温条件下的干燥特性,对比分析了温度、颗粒粒度对干燥过程的影响。实验结果表明,呼伦贝尔褐煤干燥过程具有明显的恒速干燥阶段,其特征与干燥温度和自由水含量密切相关。获得了呼伦贝尔褐煤煤粉在不同温度和粒度条件下的临界含水量(MC_cr)和平衡含水量(MC_eq),发现随着颗粒粒度的减小,褐煤煤粉干燥速率略有增大,但当粒度较小时,粒度因素对干燥过程的影响不明显。MC_cr与MC_eq均随温度的升高而减小,而随着颗粒粒度的减小,MC_cr略有降低,MC_eq略有增大。实验结果可以为褐煤制粉干燥工艺条件的选择和优化提供依据。     

明胶热风干燥特性的实验研究

采用静态法研究了明胶的平衡含湿质量分数,得到了20℃下吸湿和解吸等温线,结果表明,当空气相对湿度在16%—39%,存在吸湿滞后现象。在对流干燥实验台上进行了明胶干燥特性的实验,以不同厚度的明胶块为实验对象研究了热风温度、风速、湿度对干燥过程的影响。实验结果表明:明胶的干燥过程只有降速阶段,提高热风温度、加大风速均可以在前期提高干燥速率,但在干燥后期干燥速率反而降低;明胶块中心温度受胶块厚度、热风温度影响较大,而在实验范围内空气相对湿度的变化对明胶中心温度影响甚微;明胶的相对含湿质量分数随时间呈指数规律下降,提高风温、加大风速后明胶含湿质量分数在开始阶段下降较快,但最终含湿质量分数反而偏高。     

Reduction of Organic Emissions by Using a Multistage Drying System for Wood-Based Biomasses

Organic emissions during the thermal drying process are strongly dependent on the drying temperature. In the traditional single stage drying system, the inlet temperature of the drying air has to be relatively high in order to keep the airflow for drying small. In the multistage drying system, the drying airflow is heated up again after the first drying stage with higher moisture content, and then again after the second, and subsequent drying stages. In this method, the drying temperatures are limited in all stages to acceptable low levels, and only the moisture content of the drying air is increasing from one stage to another. As a result the multistage drying system has a lower drying temperature. We have studied the dependence of the organic emissions on the drying temperature, and present the results from drying units operating at temperatures of 100-200°C and below 100°C. The results are compared to previous measurements found in the literature. The estimates for the emissions at higher drying temperatures are derived from the literature values.