磷石膏煅烧条件的研究

将磷石膏(CaSO4·2H2O)煅烧成能广泛应用于建筑领域的半水石膏(CaSO4·1/2H2O)是磷石膏综合利用的有效途径之一。以净化磷石膏为原料,对煅烧条件、外加剂、研磨时间等因素进行试验,初步确定了磷石膏煅烧的基本条件。     

磷石膏中水溶性磷回收实验研究

湿法磷酸副产磷石膏含有水溶性磷,直接堆放会造成磷资源浪费,并导致水环境污染。采用水洗和氧化钙沉淀的方式回收水溶性磷,分析用水量和温度对水溶性磷回收率的影响,研究氧化钙加入量对水洗液中磷回收率的影响。结果表明：在40℃、液固体积质量比0.7 mL/g、搅拌时间30 min、搅拌转速400 r/min条件下,水溶性磷80%以上进入水洗液中;采用氧化钙矿化水洗液,可实现水洗液中水溶性磷几乎完全沉淀。通过水洗矿化实现磷石膏中水溶性磷回收率达到80%,具有显著的经济价值。     

磷石膏净化及石膏煅烧工艺综述

湿法磷酸生产副产的磷石膏数量大,对环境污染较严重,综合利用前均须进行处理。介绍了化学石膏主要品种的特性,杂质对石膏制品的影响,以及杂质在磷石膏粒度分布中的范围,综述了磷石膏净化及石膏煅烧工艺,认为慢烧工艺和速烧工艺各有优缺点,但煅烧后的建筑石膏粉都能满足生产石膏制品的质量要求。     

磷石膏生产强力内墙石膏粉的研究

研究了以磷石膏为主要原料未经水洗处理生产强力内墙石膏粉的生产工艺以及施工工艺.根据差热分析确定了磷石膏煅烧制备无水石膏粉的温度;根据内墙墙面材料性能要求和施工要求,确定了以无水石膏粉、生石灰和自制无机添加剂制备强力内墙石膏粉的配方和生产工艺,并设计了施工工艺.委托权威机构对以磷石膏为原料生产的内墙石膏粉的性能进行了检测,结果表明:磷石膏煅烧制备的无水石膏粉通过添加生石灰和自制添加剂制备强力内墙石膏粉的各项性能符合国家建材行业标准JC/T517-93的要求和内墙装饰要求.     

磷石膏制备β-半水石膏粉实验研究

采用磷石膏制备β-半水石膏粉,对磷石膏粉煅烧温度、升温速度、煅烧时间、研磨条件、陈化时间等工艺条件进行了系统研究,获得了用磷石膏生产优等建筑石膏的工艺条件,为加快开发利用磷石膏资源奠定了基础.     

浅析磷石膏对熟料煅烧及性能的影响

<正>磷石膏是磷化工生产中的固体废物,主要成分为Ca SO4·2H2O,除了含有一部分磷和氟外,还含有少量其他杂质。由于磷石膏具有一定的腐蚀性,所以长期堆放不仅占用了土地资源,同时会严重影响当地的生态环境。本文在生料配料中掺加部分磷石膏进行生产,初步探讨了磷石膏对硅酸盐熟料煅烧及熟料性能的影响。     

磷石膏制备β-半水建筑石膏技术研究

以磷石膏为原料,采用煅烧的方式制备β-半水建筑石膏粉,研究煅烧温度和煅烧时间对产品质量的影响。实验结果表明,最佳工艺条件为煅烧温度130℃、煅烧时间38 min,得到的β-半水建筑石膏粉中半水石膏、无水石膏、二水石膏质量分数分别为66.39%、11.23%、3.11%。     

磷石膏基建筑石膏的制备及改性研究

以磷石膏为原料,采用水洗法去除磷石膏中的杂质成分,通过低温煅烧制备建筑石膏,借助于TG-DSC技术研究煅烧温度、煅烧时间对石膏强度及三相组分含量的影响,然后考察缓凝剂三聚磷酸钠、增强剂粉煤灰、减水剂三聚氰胺及聚丙烯纤维等添加剂对石膏试块物化性能的影响。结果表明：在170℃、3 h低温煅烧条件下所制备的建筑石膏粉β-CaSO₄·0.5H₂O质量分数为72.23%,石膏试块力学性能优于GB/T 9776—2008《建筑石膏》中2.0级产品的要求;采用添加量为0.15%(质量分数,下同)的三聚磷酸钠作缓凝剂、添加量为5.00%的粉煤灰作增强剂、添加量为0.05%的三聚氰胺作减水剂及添加量为1.00%的聚丙烯纤维对建筑石膏粉改性处理,所制备的石膏试块7 d干抗折强度为4.17 MPa,干抗压强度为12.97 MPa。探讨了以磷石膏为原料制备建筑石膏粉中多种添加剂的作用,制备出具有良好性能的建筑石膏粉,为磷石膏综合利用提供技术方法和理论依据。     

利用磷石膏制备硬石膏水泥的研究

磷石膏是一种CaSO_4·2H_2O含量很高的细粉,含有P_2O_5和F等杂质,通过洗涤和化学处理都不能完全清除这些杂质.对磷石膏进行高温煅烧,形成硬石膏,将杂质转化成为惰性物质,降低了杂质的危害.试验中比较了煅烧前后杂质含量变化情况,研究了不同激发剂对煅烧后硬石膏产物硬石膏水泥凝结和硬化的影响,以及反应过程中水化作用和结合水之间的关系.通过SEM和XRD分析了硬石膏水泥的微观形成机制.     

煅烧石膏活性的试验研究

通过对影响煅烧石膏活性的主要因素最佳煅烧温度、保温时间、外加剂等条件及作用机理进行的试验和研究,认为煅烧石膏作为活性激发剂时,其煅烧温度应在其品型转变温度范围内;保温时间的选择应由石膏品型转变的类型确定少量外加剂能提高煅烧石膏的活性.     

磷石膏制硫酸铵优惠工艺条件实验研究

通过正交实验、单因子水平追加实验以及模式实验 ,对用湿法磷酸副产的磷石膏制硫酸铵复分解反应过程中的各个影响因素进行了研究 ,确定了优惠工艺条件 :反应温度 6 0～ 70℃ ,间歇反应时间≥ 1 5h、连续反应时间≥ 3 0h ,物料配合比n(AC) /n(SO2 -4) =1 0 1～ 1 0 5 ,液固比 2 4 (质量比     

氟气生产过程废电解质回收工艺的改进

介绍制氟过程中产生的废电解质的回收方法,对回收工艺中废电解质的溶解速度,回收产品的干燥时间和结晶时间等进行了分析和讨论,针对工艺中存在的问题进行了相应改进。     

磷石膏炭热分解的热动力学研究

在活性炭掺量为10%~15%,煅烧温度为1100~1250 ℃条件下,从动力学和热力学角度对磷石膏分解煅烧制胶凝材的可行性进行了研究.在该温度范围内,通过等温热分析法确定了磷石膏分解体系的表观活化能为299.88~382.85 kJ·mol-1,指前因子lnA为18.64~25.61 s-1,分解动力学方程为受三维扩散控制的Z-L-T方程.经Factsage软件计算和SEM、EDS、XRD等微观检测发现,煅烧过程中,不仅发生了硫酸钙的分解,还伴随着分解产物CaO和杂质SiO2的合成反应.根据CaO-SiO2-CaSO4相图的理论计算结果表明,适量补充硅铝质改性组分,调节生料的配比范围,有使磷石膏基水硬性复合胶凝材料强度提升的潜能.     

低温陶瓷改性磷石膏生产建筑砖的工艺研究

研究了改性磷石膏生产建筑砖的工艺最佳物料配比.通过复合胶凝材料对磷石膏低温陶瓷化,首先由正交试验得到复合胶凝材料中最优DSZ:FMH:KZ为1:1:1,然后得到了最优磷石膏:复合胶凝材料为1:1,最后在固定磷石膏50%的前提下,由单因素试验优化得到DSZ、FMH、KZ的最佳掺量分别为12%、18%、20%,最佳养护时间...     

磷石膏资源化利用的研究进展

通过分析我国磷石膏的利用现状的基础上,总结了国内外资源化还原分解磷石膏的理论研究成果和我国磷石膏制酸专利技术取得的研究进展,比较了硫磺还原相比焦炭还原制硫酸的技术优势,提出硫磺还原磷石膏制酸是目前比较可行的新技术途径。     

热均质工艺问题的分析及研究

主要针对钢化玻璃(包含镀膜玻璃)在热均质后常见的几类问题进行分析研究,并经过试验总结了解决方法。致力于进一步完善玻璃热均质工序,以及更好的服务于后续加工。     

外加剂对磷石膏还原性分解过程的影响

采用非等温热重法在３０－１２００℃内研究了外加剂（ＳｉＯ２,Ｆｅ２Ｏ３,ＣａＣｌ２,ＣａＯ,ＮａＣｌ,Ｎａ２ＳｉＦ６,Ｎａ２ＣＯ３）在含３％的还原性气体介质中对磷石膏及其配合料的热分解过程的影响。试验结果表明,ＣａＣｌ２,Ｆｅ２Ｏ３和Ｓｉｏ２及其复合型外加剂促进了分解过程,可降低分解温度和提高分解艇较显著,可供进一步优选加速磷石膏及其配合料热分解过程的外加剂参数。     

磷石膏生产建筑石膏的工艺探讨

介绍磷石膏综合利用的主要技术和方法：磷石膏洗涤净化预处理,洗涤水循环利用回收大部分的可溶性磷;采用两段沸腾煅烧工艺先预烘干脱除游离水,后脱除结晶水生产建筑石膏。     

含氟药物中间体副产物制备氯化钾工艺研究

以含氟药物中间体副产物氯化钾、氟化钾的混合物为原料,经溶解分离、沉淀分离等提纯工艺制备工业级氯化钾联产氟化镁,包括实验过程剖析、产品质量和生产成本对比等,真正做到了副产物含钾化合物的高效循环利用,解决了制约含氟药物中间体发展的问题,实现了资源最大化价值,具有重要的经济、环保和社会效益。     

磷石膏脱硅柱浮选工艺研究

针对云南高硅磷石膏综合利用的加工特性,研究了磷石膏浮选脱硅柱浮选工艺技术。通过循环压力、浮选液位、捕收剂用量及投矿量的实验获得了较佳的工艺条件,并在此基础上进行了72h连续性实验,获得的精矿中,w(二水硫酸钙)为95.48%、w(SiO_2)为2.53%,精矿产率为85.51%,二水硫酸钙回收率97.98%。