密炼工艺对高用量纤维填充三元乙丙橡胶绝热层性能的影响

研究密炼工艺对高用量纤维填充三元乙丙橡胶（EPDM）绝热层性能的影响。结果表明，高用量纤维填充EPDM绝热层的最优密炼工艺为，设置转子转速为50 r·min-1，投入EPDM塑炼2 min后加入纤维A混炼2 min，然后调整转子转速为30 r·min-1，加入纤维B、偶联剂A和1/3白炭黑混炼5 min，加入其他助剂混炼5 min。采用该密炼工艺的高用量纤维填充EPDM绝热层的物理性能和耐烧蚀性能最好，且最 稳定。     

可控降解对PP/EPDM共混物性能的影响

有机过氧化物(P)对PP/EPDM共混物的加工性能和力学性能有很大影响。对于某一组成的PP/EPDM共混物,存在一最佳有机过氧化物用量;密炼工艺和挤出工艺均可对PP/EPDM共混物进行可控降解处理,且密炼工艺综合性能优于挤出工艺。     

国产芳纶在丁腈绝热层的应用研究

试验研究了不同长度芳纶短切纤维、浆粕和浆粕母料对丁腈绝热层开炼工艺的影响,不同芳纶单丝纤度对丁腈绝热层力学性能的影响,不同纤维表面处理对芳纶与丁腈橡胶粘合性的影响,以及不同模量芳纶对丁腈绝热层线性烧蚀率的影响。结果表明:芳纶短切纤维以及浆粕母料可满足丁腈绝热层开炼混炼工艺性要求;选用单丝纤度1.33 dtex的高模量芳纶,可获得高于石棉纤维的抗拉强度、伸长率以及线性烧蚀率;选用初始沸点高于160℃的表面处理剂,其芳纶与丁腈橡胶粘合力较好;国产化芳纶完全可以替代致癌物质石棉纤维,用于丁腈绝热层的纤维增强。     

混炼工艺对NBR/PVC发泡材料性能的影响

研究了密炼和开炼两种混炼方式及不同的密炼温度对丁腈橡胶(NBR)/聚氯乙烯(PVC)发泡材料性能的影响。结果表明,混炼温度相同时,密炼工艺比开炼工艺的塑化共混效果更好,胶料的门尼黏度更高,发泡材料性能更优;在130～160℃的密炼温度范围内,密炼温度为150℃时得到的发泡材料密度最低、硬度较高。     

加工工艺对聚乙烯/乙炔炭黑复合材料中炭黑分散性的影响

采用表面电阻的统计分析、力学性能测试及扫描电镜分析等手段研究了不同工艺方法和工艺条件对聚乙烯/乙炔炭黑复合材料中炭黑分散性的影响。结果表明:与开炼工艺相比,通过密炼工艺制得的试样中炭黑的分散性更好;采用密炼工艺,转速为30 r/min,密炼5 min后出料,裁成小块投入混炼室再密炼5 min,制得的试样中炭黑的分散性最好;高转速、长时间的密炼工艺对炭黑聚集体结构有一定程度的破坏。     

硫化仪在洗模胶加工中的应用

介绍硫化仪在洗模胶片的生产过程中包括原料检测、开炼、密炼、挤出、压延切条、切片、成品检测、保存条件的使用,通过其硫化数据的分析表明硫化仪在原料检测、保存条件检测方面起到的主要是性能的常规检测,在开炼工艺中主要进行的是配方考察,在密炼、挤出、压延切条、切片等工艺上主要进行的是工艺考察以及性能的常规检测。直观的硫化数据为洗模橡胶工业化生产及应用提供了依据。     

炭黑/多壁碳纳米管/天然橡胶复合材料密炼工艺参数的优化

采用正交试验方法对炭黑/多壁碳纳米管(MWCNTs)/天然橡胶(NR)复合材料的密炼工艺参数进行优化。结果表明:密炼起始温度、转子转速和密炼时间对复合材料的性能影响较大;综合考虑复合材料的硫化特性、导热性能和物理性能,其优化密炼工艺参数为密炼起始温度70℃,转子转速60 r·min~(-1),密炼时间10 min。     

温度对芳纶纤维/EP复合材料与EPDM界面粘接性能影响研究

以芳纶纤维/环氧树脂(F-3A/EP)缠绕层作为固体火箭发动机用复合材料壳体、三元乙丙橡胶(EPDM)作为绝热层,采用适宜的胶粘剂制备壳体/EPDM、Φ480 mm壳体/EPDM和大尺寸壳体/EPDM胶接件,并着重探讨了固化条件(温度、时间等)对上述胶接件界面拉伸强度、剪切强度和剥离强度等影响。研究结果表明:3种类型的试样经130℃固化6 h后,其界面拉伸强度(3.02 MPa)、剪切强度(5.42 MPa)均明显提高,而Φ480 mm壳体/EPDM和大尺寸壳体/EPDM胶接件的剥离强度均达到5.84 N/mm,说明该胶粘剂及固化工艺完全满足壳体对EPDM绝热层的界面粘接要求;继续提高固化温度或延长固化时间,并不能显著提高胶接件的剥离强度,但对胶接件的成型工艺要求明显提高。     

临界组成区域的热敏导电材料加工工艺

研究了开炼，密炼及双螺杆挤出３种不同塑炼方式及采用压制，注射，单螺杆挤出３种不同成型方法对临界组成区域的热敏导电材料电性能及力学性能的影响规律，并对开炼，密炼两种工艺的混炼条件，加料方式及加料顺序进行了考察，结果表明，采用密炼工艺，炭黑（ＣＢ）粒子能得到均匀分布，电阻率较低，拉伸强度及断裂伸长率高，适中的剪切速率及温度有利于ＣＢ粒子分散，采用压制成型法所得样品各向同性。     

氯丁橡胶2442综合性能影响因素分析

分析氯丁橡胶2442性能的影响因素。密炼工艺方面包括密炼温度、混炼时间和转子转速;开炼工艺方面包括硫化体系中各小料的添加顺序及辊筒转动过程中产生的热量;采用适宜条件的烘箱加热处理和60 min的硫化时间有利于提高胶料的物理性能;焦烧时间远大于放置试样时间时更能保证硫化胶与异质材料的粘合质量;白炭黑以辅助补强材料存在有利于调节硫化速率和粘合速率。     

制备工艺条件对线性低密度聚乙烯功能化的影响

以接枝率和凝胶量为评价指标,采用熔融接枝法比较了开炼接枝和密炼接枝对线性低密度聚乙烯(LLDPE)功能化的影响。开炼接枝适宜的反应条件为温度160～170℃,时间5min,密炼接枝的温度为160℃,时间7min,引发剂用量为1.0phr,MAH用量为10phr。在同样的条件下,密炼接枝比开炼接枝的效果好。     

耐烧蚀柔性绝热层材料的研究现状及发展趋势

综述了耐烧蚀柔性绝热层材料的研究现状,主要介绍了NBR、EPDM和硅橡胶耐烧蚀柔性绝热层配方材料及主要性能,分析了EPDM和硅橡胶的粘接性能;简单介绍了聚膦腈弹性体在绝热层方面的应用现状和前景,提出了耐烧蚀柔性绝热层材料的未来发展趋势。     

密炼工艺对木质素基酚醛树脂纤维性能的影响

木质素具有的酚羟基可以替代苯酚合成木质素热塑性酚醛树脂。使用木质素酚醛树脂为原料制备酚醛树脂纤维,研究了密炼时间、密炼温度、密炼转速对纤维力学性能影响。树脂的密炼时间过长、密炼温度过高、密炼转速过快均会导致树脂搅拌器相互摩擦大量生热,过高的热量使得树脂热解。从而树脂黏度降低,分子量下降,从而影响原丝力学性能。密炼时间15 min、密炼转速45 rad/min、密炼温度135℃为树脂最佳密炼工艺。     

混炼方式对天然橡胶胶料疲劳性能的影响

比较了开炼与密炼天然橡胶胶料拉伸疲劳寿命的差别,利用扫描电镜分析等手段研究了2种混炼方式下炭黑的宏观分散性及微观分散性,考察了胶料粘度对炭黑分散程度的影响。结果表明,填料分散程度的不同是导致不同混炼方式胶料疲劳寿命差别的主要原因,密炼胶料拉伸疲劳寿命长于开炼胶料的原因之一是密炼时胶料粘度较低,有利于炭黑等填料的分散。     

多壁碳纳米管对全钢子午线轮胎胎面胶性能的影响

研究多壁碳纳米管(MWCNTs)对全钢子午线轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:加入MWCNTs后,胶料的门尼粘度、硬度和撕裂强度增大,拉伸强度减小,耐磨性能提高;密炼时先加炭黑后加MWCNTs且开炼薄通10次的混炼工艺较好;相同条件下,添加MWCNTs GT-300的胶料综合性能较好。     

紧扣炼胶技术脉搏,开创轮胎产业新纪元——访中国橡机工业“时代精英”奖获得者杜云峰

低温一次法炼胶技术是指胶料一次性经过短时间高温密炼和长时间低温开炼后即完成母炼和终炼,具有生产能耗低、人力成本少、空间小、工艺稳定等优势。山东丰源轮胎以低温一次法炼胶技术为基础,坚持创新发展,取得了很好的经济和社会效益,值得企业同行参考和借鉴。     

增塑剂对EPDM绝热层材料性能的影响

选择了部分酯类有机化合物（癸二酸二异辛酯，邻苯二甲酸二丁酯，磷酸三苯酯）作为EPDM绝热层材料配方的增塑剂，测试了配方的力学性能，粘接性能和加速老化性能。结果表明，癸二酸二异辛酯大量使用后，EPDM绝热层材料配方的力学性能保持稳定，邻苯二甲酸二丁酯，磷酸三苯酯大量使用后力学性能降低，当癸二酸二异辛酯含量在10份以下时，EPDM绝热层的各项性能稳定。癸二酸二异辛酯是适用于EPDM绝热层材料配方的增塑剂。     

新型橡胶加工助剂(二)

(接上期)(4)均匀剂的组成主要有三类,均匀剂的分类与组成见表4。表4均匀剂的分类与组成组成物软化点/℃适合的共混工艺脂肪烃、芳香烃、石油树脂95～105密炼50～60开炼脂肪烃、芳香烃、酚醛树脂95～105密炼50～60开炼环状锌盐络合物50开炼由表4可见,均匀剂都属于多组分混合物,其中凡含芳香烃的色泽深暗,不适合于浅色制品。多组分能提供不同基团(从极性到非极性),以适应极性不同的胶种。软化点是反映工艺适应性的参数,可根据软化点来选定哪一类炼胶设备,密炼机还是开炼机。均匀剂生产商一般不对外公开其产品的确切成份与配合比,其生产过程一…     

氢化丁腈橡胶/氢化羧基丁腈橡胶并用胶在汽车同步带中的应用研究

研究氢化丁腈橡胶(HNBR)/氢化羧基丁腈橡胶(HXNBR)并用比、硫化剂过氧化二异丙苯(DCP)用量以及混炼工艺对汽车同步带胶料性能的影响。结果表明:随着HXNBR用量增大,胶料交联密度增大,耐热老化性能提高,尼龙帆布粘合力增大,有利于延长汽车同步带使用寿命;随着硫化剂DCP用量增大,胶料交联密度增大,拉伸强度和耐热老化性能先提高后降低;HNBR/HXNBR并用比为70/30、硫化剂DCP用量为7份时,胶料综合性能较好。采用开炼工艺和开炼/密炼工艺(排胶温度110℃)制备的胶料加工安全性能较好。     

纳米SiO2对动态硫化EPDM／PP热塑性弹性体性能的影响

在开炼机上采用动态硫化的方法制备纳米SiO2改性三元乙丙橡胶（EPDM）／聚丙烯（PP）共混型热塑性弹性体（TPV）,研究了纳米SiO2的加料顺序和用量对热塑性弹性体的力学性能、维卡软化温度的影响．并对改性后的TPV进行返炼．研究其热塑性能。结果表明：将纳米SiO2先与EPDM混炼均匀．然后加入其它助剂．制得EPDM母炼胶,再与PP共混制备得到的TPV力学性能较好,且纳米SiO2用量为4份时TPV的综合性能最佳;随着纳米SiO2用量的增加,TPV的维卡软化温度升高;返炼后的改性TPV力学性能稍有下降,但具有良好的热塑性。