变速箱输入、输出轴楔横轧同步轧制工艺及模具设计

针对目前变速箱输入轴和输出轴加工中材料浪费、模具费用高、生产效率低等问题,对变速箱输入、输出轴楔横轧同步轧制工艺与模具设计方法进行了研究。提出了通过楔横轧工艺一次同时轧制汽车变速箱输入轴和输出轴的工艺方法;针对该工艺方法进行了模具设计研究;设计了多套同时轧制变速箱输入轴和输出轴的工艺和模具,证明本文所研究的工艺及模具设计方法的可行性。     

一种无缝钢管管端在线超声检测时端部水密封装置

<正>公开了一种无缝钢管管端在线超声检测时端部水密封装置。该装置的芯轴从头部至尾端依次分为主密封件轴段、滑动导向轴段、退刀槽轴段、花键轴段、弹性件轴段、推力球轴承轴段、第一轴承轴段、非器件轴段、第二轴承轴段和探头盒;主     

基于Matlab的芯轴最小弯曲半径计算

在薄壁管有芯NC绕弯成形过程中,若弯曲半径过小则芯轴块间易发生碰撞干涉,而最小半径受限于芯轴连接方式和结构参数.通过分析常用芯轴结构特点和发生芯轴块碰撞干涉的位置,关于芯轴直径、球头节个数、球头节间距和芯轴块厚度建立了芯轴最小弯曲半径的解析模型.并采用Matlab工具求解方程得到芯轴的最小弯曲半径,为芯轴的设计和弯曲工艺提供了理论依据.     

引风机转子芯轴断裂原因分析

采用宏观检验、化学成分分析、硬度试验、金相检验、力学性能测定和断口检验分析了某火力发电机组引风机转子芯轴断裂的原因。检验结果表明:芯轴的调质工艺不当,以致其表面与心部的显微组织差异大,从而使芯轴硬度、屈服强度和抗拉强度均低于或接近于有关标准的下限值,降低了芯轴的耐疲劳性能。此外,芯轴轴肩倒圆半径仅为1 mm而不是要求的5 mm,这急剧增大了轴肩倒圆部位的应力集中系数,在扭转、弯曲等交变应力的作用下,轴肩倒圆部位萌生裂纹并扩展导致芯轴断裂,属于扭转多源疲劳断裂。     

空心轴成形技术研究现状

比较了空心轴和实心轴的抗弯和抗扭截面系数,发现相同外径的空心轴和实心轴在传递扭矩、弯矩和弯扭复合的功能时差别不大,但空心轴能大幅降低轴的重量,故空心轴的应用受到了越来越多的重视,急需解决空心轴的成形问题。对空心轴的成形方法做了归纳总结,简要分析了锻造+机加工、径向锻造、旋转锻造、挤压或挤压+机加工、楔横轧、强力旋压、旋转压缩、内高压成形、横轧+轴向穿孔、注射锻造、静液挤压+内高压成形等的原理和特点,并对几种常用成形方法在坯料形式、成形温度、润滑、成形道次、尺寸精度、表面质量和成形周期等方面进行了比较。未来对空心轴的需求会越来越多,成形方法也将向高效、精密、柔性的方向发展。     

非球面光学元件加工检测方法的研究

对非球面光学元件加工检测进行了试验和研究,得出了具体的测试方案。在非球面大口径光学元件的精密磨削中,其磨削阶段的检测技术是工件加工的关键。通过对大口径非球面光学元件加工中工件旋转轴（A轴）、砂轮旋转轴（B轴）、工件平移轴（X轴）、砂轮平移轴（Y轴）、砂轮回转轴（C轴）的位置和速度所进行的检测,证明了所使用的检测方法是可靠的,能够顺利地完成对非球面光学元件加工过程的检测,实现了非球面光学元件的精密磨削,满足了设计的要求。     

基于成形工艺的轿车旋锻轴强度设计

以某轿车等速万向传动中间旋锻轴为研究对象,根据旋锻轴成形工艺中的旋锻特性对旋锻轴毛坯的强度、硬度等力学特性进行设计,基于旋锻轴成形工艺中的热处理强化特性以及旋锻轴产品使用特性和强度要求,提出了旋锻轴产品和毛坯的强度和硬度设计要求、热处理强化的硬度分布及梯度要求。旋锻后硬度试验、旋锻轴产品的强度和硬度试验结果表明,提出的基于成形工艺的轿车旋锻轴及其毛坯的强度和硬度设计方法合理。     

轴、孔磨削表面粗糙度的评定与质量控制

介绍了轴、孔表面粗糙度的定义和轴、孔表面质量评定方法,指出了现有轴、孔表面粗糙度评价存在的问题,提出轴、孔表面粗糙度的评价方法,列举加工形成轴、孔表面粗糙度的四种形式,分析其形成的原因及控制的方法.     

求解超静定阶梯轴的奇异函数法

介绍了一种求解超静定阶梯轴的新方法。该方法利用奇异函数与拉普拉斯变换相结合的方法导出阶梯轴弯曲变形的普遍表达式,并利用边界条件确定约束力,对具有任意支承形式、受力状况和阶梯形状的超静定阶梯轴具有普遍性,可以方便、准确地确定其支座处的约束反力、任一截面的挠度和转角等参数,可用于轴的优化设计和计算机辅助设计本方法也适用于一般静定轴和等截面轴。     

轮毂单元轴铆塑性成形应力应变和力学分析

针对轴铆成形装配存在内圈滚道变形以及预紧力过大或不足的问题,采用有限元方法模拟了轴铆成形过程,分析了轴铆成形后轮毂轴大变形区的应力应变特点。研究了进给位移和轮毂轴回火温度对铆压成形的影响,基于应力应变和作用力分析探讨其原因和机理。结果表明:轮毂轴轴铆成形属于压缩类变形,以剪应变为主。剪应变引起形状变化,证明了轴铆工艺轴铆力小的工艺优点;当进给位移小于一定值时,轴铆力最大值不变。仅当进给位移大于一定值时,轴铆力最大值和预紧力随着进给位移的增加而增加;随着轮毂轴回火温度降低,轴铆力最大值增加,剪应变增加,预紧力降低。     

M5-36-11No.20.5D风机轴断裂分析

通过观察断裂风机轴裂纹宏观和微观形貌 ,检验化学成分、显微硬度等方法对风机轴断裂的原因进行了分析。结果表明 ,风机轴断裂是由于轴表面焊接缺陷引起的低应力疲劳断裂     

浅谈5轴机床加工技术

随着航空航天、模具和汽车等工业的发展,零件的结构和形状越来越复杂,精度要求越来越高,对5轴加工机床的需求日益增长。5轴加工机床是指具有3个数控直线移动轴和2个数控回转轴的5轴联动机床。例举了5轴机床的几种常见类型,并对其在加工中的优缺点及工作原理进行详细论述。     

1Cr17Ni2钢制操纵盒小轴断裂原因分析

飞机发动机操纵盒小轴在安装时发生断裂。通过断口形貌、显微组织、硬度和化学成分、对比试验和模拟试验等,确定了操纵盒小轴的断裂性质和原因。结果表明,操纵盒小轴在570 ℃回火脆性区进行回火后发生沿晶脆断,其原因并非仅由于在回火脆性区回火降低了操纵盒小轴的冲击性能,而主要是由于操纵盒小轴的基体组织中无铁素体,铁素体的缺失降低了晶面和相界面的总面积,导致在回火脆性区回火时晶界生成了更多的弱化粒子,加剧了其高温回火脆性,最终导致操纵盒小轴的沿晶脆断。操纵盒小轴的奥氏体形成元素(Ni)含量偏高、铁素体形成元素(Cr,Si)含量偏低导致了基体组织中无铁素体。     

五轴联动数控加工技术的应用

介绍了多轴联动数控加工中心的结构模型,提出了基于典型的CAD/CAM软件UG的多轴编程、后置处理方法和加工实例,并对某一双摆头五轴联动机床阐述了其各轴的坐标变换关系,开发了后处理系统,为多轴联动加工方案的制定提供了参考.     

加工中心进给轴可靠性试验加载装置设计与应用

进给轴作为加工中心的关键组成部件,其可靠性水平的高低直接影响到加工中心的加工精度和整机可靠性。提出进给轴可靠性试验的快速试验方法,完成了进给轴可靠性试验装置的试验方案设计。通过进给轴可靠性试验装置的搭建,开展了进给轴可靠性的相关加载试验,并将该试验结果与加工中心其他可靠性试验结果相结合,通过相应的数据分析软件,评定出机床的可靠性量化指标,暴露加工中心进给系统设计、制造与装配等方面的缺陷,以便采取对策和措施指导进给轴单元的可靠性设计,从而保证进给轴设计和使用过程中的可靠性增长。     

BKX-I变轴机床开放式数控系统软件的开发

根据变轴数控机床的特点,开发了适用于BKX-I型变轴数控机床的数控系统控制软件。该软件是基于IPC PMAC组成的硬件平台和W in2000 Vc6.0 Pcomm32pro组成的软件平台构建的,该软件采用模块化和面向对象的设计思想,具有良好的开放性、可操作性和易维护性,实现了对BKX-I变轴数控机床的实际操作(包括六轴联动、主轴运动、冷却泵开启以及刀具定位和工件定位等),把直接对实轴坐标系操作改为直接对虚拟轴坐标系的操作,对工件的具体加工以及该类机床的推广和实用有实际意义。     

基于UG/PostBuilder的DMU100五轴联动加工中心后处理器研究

多轴联动功能的发挥是衡量多轴数控加工中心加工能力的重要标志,而后处理器是多轴联动功能发挥的关键技术。为充分发挥多轴数控加工能力,在充分分析DMU100的运动模型、坐标变换的后处理器算法、B轴和C轴角度的计算公式及后处理参数、刀位点在新坐标系中的计算方法基础上,开发了基于UG/PostBuilder的DMU100后处理器。结果表明,所开发的后处理器对提高DMU100及其他多轴联动加工中心的加工能力具有重要的价值。     

锥度线切割机床微机控制系统的开发

将两轴联动的线割机床改造成四轴联动，即增加了u轴和v轴的联动时可切割锥度体的线切割机床的微机控制系统。重点介绍了锥度控制原理、齿隙补偿、端偏量补偿、短路回退，并分析了对称、旋转加工的数据自动生成方法。     

数控成形砂轮磨齿机的研制

针对硬齿面齿轮的加工,研制了数控成形磨齿机。该机床9轴数控,全闭环控制,操作简便、加工精度高。磨削砂轮采用大功率内装式主轴电机直接驱动,传动链短,刚性好。机床的关键轴C轴、X轴、Z轴采用静压导轨,消除了低速爬行现象。机床上安装有成形砂轮修整装置、自动对刀装置和测量装置,可实现在机砂轮修整、自动对刀和在机测量。     

锥形螺旋叶片参数化建模与五轴刀路生成

根据锥形螺旋叶片的形成,推导出锥形等螺距螺旋线参数建模所用公式,应用CAD软件绘制出螺旋线,通过单截面线双导动线“扫掠”的方法生成螺旋泵所需的螺旋曲面。对叶片进行加工工艺分析,应用多轴加工软件HyperMILL进行五轴加工工艺规划,选择合适的五轴加工机床、叶片五轴数控加工方法、加工刀具、装夹定位方式、设定五轴高速加工工艺参数,生成螺旋叶片粗加工和精加工的五轴高速加工刀具路径和机床加工代码,有效地减少了加工步骤,提高了螺旋叶片的加工表面质量和加工效率。