基于局部增压技术的高挡位自动挡变速箱壳体压铸工艺优化

采用铸造仿真MAGMA软件对高挡位自动挡变速箱壳体的三种浇注系统和排溢系统进行充填和凝固过程数值模拟,通过分析比较模拟结果,确定了最优浇排系统设计方案和压铸工艺。同时,采用局部增压技术,对铸件中的高压油道进行增压补缩,消除了缩孔、缩松等铸造缺陷。最后通过压铸生产,验证了浇排系统和局部增压结构设计合理,为其他类似的大型、复杂变速器壳体压铸工艺设计提供参考。     

奔腾B50离合器壳体压铸模冷却系统优化

基于冷却系统的原始设计方案,分析预测了奔腾B50离合器壳体压铸模具表面及其内部节点达到热平衡时所需的循环周期数、平衡温度等热平衡参数;并对达到热平衡时的铸型表面及铸型平行等分截面上温度分布特点进行分析,详细评估冷却系统的合理性,获得了最优的冷却系统设计方案.实际铸件气密性检测和外观检测结果表明,优化后的冷却系统设计方案较为合理,可为类似大型、复杂离合器壳体高压铸造工艺方案的开发提供参考依据.     

铝合金发动机缸盖铸造工艺的计算机模拟分析

在对铝合金发动机缸盖进行工艺分析的基础上,制定了3组浇注方案,分别为缝隙式顶冒口补缩浇注系统、顶冒口直接浇注系统、半开放式半包围型横浇道浇注系统.通过使用铸造数值模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟,认为缝隙式顶冒口补缩浇注系统为最优方案.确定了缸盖的优化工艺参数:模具预热温度为400℃,浇注温度为720℃.在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测了充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数.     

ZL101齿轮箱箱体砂型铸造工艺优化

根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。     

SUV汽车变速箱壳体压铸工艺优化设计

针对国内某品牌SUV汽车变速箱壳体产品局部气缩孔严重、关键尺寸不稳定、合格率不高等问题,采用铸造仿真软件Any Casting,对此产品的浇注和排溢系统进行充填和凝固过程的数值模拟分析。根据分析结果,对原有压铸工艺方案进行了优化设计,重新核算模具工艺参数、设计模具布局。根据优化的方案试制了新的压铸模具并投入生产,产品的合格率超过了98%,验证了压铸工艺优化设计的合理性,为同类汽车变速箱壳体的压铸工艺设计方案提供了参考。     

基于CAD/CAE技术的汽车涡轮增压器壳体快速铸造工艺研究

介绍了应用CAD\CAE技术设计涡轮增压器壳体快速铸造工艺的过程。使用Pro/E软件对铸件与浇注系统建立模型,应用ProCAST软件对快速铸造过程进行模拟,选择合理浇注方案,并使用正交试验法确定最佳工艺参数。结果表明:顶注三点式浇注方案为合理设计方案。在浇注温度1400℃、型壳温度1050℃条件下进行试浇验证,得到铸件无缩孔缩松缺陷,质量良好。     

轻卡变速箱后壳体砂型铸造工艺设计及优化

通过分析轻卡变速箱后壳体零件结构特征,综合铸造工艺要求,制定砂型铸造工艺方案。选择冷芯盒机械制芯,两箱造型设计,确定铸造工艺参数,浇注系统等。采用anycasting模拟软件进行缺陷预测分析,通过优化工艺设计,确定工艺设计的可行性。     

机床X轴上导轨铸造工艺的改进

简要介绍了机床导轨铸件的结构、技术要求及原铸造工艺,为解决铸件工艺出品率低、砂铁比高的问题,进行了工艺改进,并利用数值模拟软件对新工艺的充型和凝固过程进行模拟分析.最优工艺方案为:无箱造型,开放式浇注系统,横浇道为变截面,采取立浇方法;浇注速度控制在0.9 m/s左右.生产结果显示,夹渣、气孔、缩松等铸造缺陷得以消除,铸件合格率达到98％以上.     

托盘芯在低压铸造工艺中的应用探索

针对低压铸造缓速器壳体油道较多的结构特点,通过采用多浇道进料浇注系统、托盘砂芯与油道砂芯组芯后整体下芯,以及对制芯工艺、浇注工艺和模具结构等优化措施。试验表明,铸件X射线探伤及T6热处理后力学性能等检测结果均满足技术要求,为生产合格铸件提供保障。     

灰铸铁飞轮壳体消失模铸造工艺

以灰铸铁飞轮壳体为例,系统的阐述了消失模铸造的工艺过程和工艺参数.采用阶梯式浇注系统,雨淋式加沙法,浇道比为F内∶F横∶F直=1.0∶1.2:1.4,浇注时负压为0.040～0.055 MPa.浇注温度控制在1 470～1 480℃.生产出的飞轮壳体铸件,石墨分布较均匀,基体组织为珠光体加铁素体,抗拉强度达200 MPa以上.     

摩托车ZAlSi11Cu2MgMn壳盖压铸模的设计

根据铝合金壳盖铸件形状复杂、壁薄、外形尺寸小等特征,选用了J1125型卧式冷室压铸机。模具结构采用1模4腔。为了使之成形良好,设计了一个截面变形均匀且尺寸不大的主横浇道和4个对称分布、宽度逐渐变大、截面突然变窄的过渡横浇道,从而优化了压铸模具结构。     

Die design and process optimization of die cast V6 engine blocks

1. Introduction Due to fuel economy and emission pressures, the use of aluminum continues to rise in the automotive industry. Aluminum's use in automobiles worldwide has gone from 45 kg (101 lbs) in the 1970s to more than 100 kg (225 lbs) today, and will top 150 kg (337 lbs) per vehicle by 2010. Over the past 10 years, shipments of aluminum castings increased by nearly 65%. Aluminum casting weight per vehicles is also forecast to grow to 123 kg (270 lbs) by 2011 [1]. The major impetus behind …     

Novel methodology for casting process optimization using Gaussian process regression and genetic algorithm

High pressure die casting (HPDC) is a versatile material processing method for mass-production of metal parts with complex geometries,and this method has been widely used in manufacturing various products of excellent dimensional accuracy and productivity. In order to ensure the quality of the components,a number of variables need to be properly set. A novel methodology for high pressure die casting process optimization was developed,validated and applied to selection of optimal parameters,which incorporate design of experiment (DOE),Gaussian process (GP) regression technique and genetic algorithms (GA). This new approach was applied to process optimization for cast magnesium alloy notebook shell. After being trained,using data generated by PROCAST (FEM-based simulation software),the GP model approximated well with the simulation by extracting useful information from the simulation results. With the help of MATLAB,the GP/GA based approach has achieved the optimum solution of die casting process condition settings.     

基于数值模拟的镁合金手机壳体压铸模浇注系统的设计与优化

设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性,采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化,设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统,导致中部不充分流动,过早地关闭了型腔的边界,使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部,导致铸件中形成气体夹杂,此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统,数值模拟表明：新设计提供了均匀的熔体填充模型,使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上,从而使压铸模具的设计得到优化。     

Continuous squeeze casting process by mass production

S queeze casting has been widely used for automotive struc tural parts because it offers a vast material selection from aluminum and magnesium alloys. In comparison with low pressure die casting, squeeze casting also overcomes many fluidity problems and thus it can use both hypereutectic and hypoeutectic alloys such as 319, 383 and 390. Squeeze casting can also apply “spot solidification” technology in addition to directional solidification method. The shortcoming of directional solidificati…     

圆形压铸件浇注系统对充填流态影响的数值分析

建立了圆形压铸件三类典型浇注系统,利用数值模拟分析了各自的充填流态及充型时型腔内涡流、卷气等缺陷产生的原因,为优化溢流排气系统的位置和尺寸提供参考。分析比较得出适合圆形压铸件浇注系统设计时的横浇道张角夹角范围,以及溢流槽与排气槽之间位置尺寸相互影响的关系。     

双分型面挤压铸造模设计与应用

借鉴双分型面塑料模结构设计方法,结合挤压铸造模自身特点,优化设计了适合中心浇口进料的双分型面挤压铸造模,此类模具可以实现凝料与直浇道的自动分离,方便取出浇注系统凝料和铸件,得到的铸件组织致密且具有较高尺寸精度。设计的摆钩分型螺钉定距机构可以提供较大拉力拉断浇口,实现模具2个分型面的依次打开。在此基础上探讨了带侧抽芯机构的双分型面挤压铸造模的结构特点和设计要点。     

铝合金变速器壳体压铸工艺设计及优化

以铝合金变速器壳体为研究对象,结合压力铸造和零件结构的特点,设计浇注系统,使用Magma软件对初始工艺进行数值模拟,结果表明充型不平稳,没有按照顺序凝固,产生缩松缩孔和热裂纹缺陷。根据模拟结果及缺陷产生原因改进浇注系统,增加冷却系统,最终得到消除缺陷、符合要求的工艺方案。     

基于CAE的铝合金标准试样的压铸工艺方案优化

压铸工艺方案的合理性对标准压铸试样的力学性能具有重要影响。采用Flow-3D软件对现有推荐的标准试样压铸工艺方案进行了模拟分析和优化;同时设计和优化了适于高真空压铸的工艺方案。结果表明,现有的压铸工艺方案在低速充填阶段时,试样内浇道附近的横浇道中会出现金属液回流卷气现象。将直浇道与横浇道的过渡圆角加大到30mm时,该回流卷气现象明显减小。改用锥形横浇道并辅以缓冲包结构时,回流和卷气部位则移至两端的缓冲包附近,可避免卷气的金属液进入试样型腔中,有利于铸件品质的改善。采用在试样溢流槽侧面设置排气道时,能有效消除不同试样间排气道的封闭现象,从而保证后充填试样有足够的排气时间,有利于铸件内部品质的提高。     

冲击座铸造工艺设计及优化

介绍了冲击座铸件的结构及其工艺设计,包括每型件数、浇注系统形式及内浇道、横浇道和直浇道的截面积、浇注时间、冒口及冷铁设计等。初始铸造工艺只采用冒口补缩,模拟发现该工艺未能完全消除缩孔缺陷,据此对铸造工艺进行了改进,在孤立热节区设计冷铁。对改进后的铸造工艺进行模拟,结果显示,缩孔缺陷已完全可以消除。