铝合金多向转接头等温成形工艺仿真分析

结合某军品项目进行研究,对激光快速成型预烧结喷管件进行高温烧结试验和还原气氛二步烧结试验,测试制件的各项性能,确定此喷管件是否有进行还原气氛二步烧结的必要,并对Mo粉末高温烧结机理进行理论分析,说明高温烧结改善坯体性能的原因。试验表明,还原气氛二步烧结是必要的,经过还原气氛二步烧结的结构件才能达到某喷管的性能要求,且高温烧结理论分析解释了这一原因。     

基于数学模型的半固态合金流变性和微观组织研究

结合某军品项目进行研究,对激光快速成型预烧结喷管件进行高温烧结试验和还原气氛二步烧结试验,测试制件的各项性能,确定此喷管件是否有进行还原气氛二步烧结的必要,并对Mo粉末高温烧结机理进行理论分析,说明高温烧结改善坯体性能的原因。试验表明经过还原气氛二步烧结的结构件才能达到某喷管的性能要求,是必要的,且高温烧结理论分析解释了这一原因。     

烧结参数对粗粉注射成形件性能的影响

研究了烧结气氛和烧结温度对粗粉烧结件性能的影响。结果表明：烧结件的性能随烧结气氛中氢的含量的变化而变化。随着混合气氛中H2/N2比的增加，烧结收缩率、密度增加，而碳含量却随之降低；烧结件的性能随烧结温度的升高表现为先增高后降低。     

AgSnO2电触头材料二步烧结工艺的研究

本文研究了AgSnO2电触头材料的二步烧结工艺。通过讨论预烧温度、预烧时间和升温速率对AgSnO2电触头材料性能的影响, 确定了最佳的预烧温度和时间为700℃?.5h, 最佳升温速率是预烧前15K/min, 预烧后３K/min。对二步烧结工艺与常用一次烧结工艺制备的AgSnO2电触头材料的性能与显微组织进行了比较,结果表明：二步煅烧工艺提高了AgSnO2粉体烧结活性,促进了粉末在高温烧结阶段的致密化,最终大大改善了AgSnO2烧坯的显微组织,提高了其性能。     

真空烧结工艺参数对铜粉烧结性能的影响

研究了真空烧结中氢气还原条件、烧结温度和烧结时间等工艺参数对铜粉试样烧结性能的影响:并对不同工艺条件下铜粉试样的烧结性能进行检测与分析.结果表明:450℃x1.5 h氢气还原后真空中850℃烧结1.5 h为最佳烧结工艺;在此工艺条件下,试样的烧结密度为8.57 g/cm3,达到了理论密度的96.3%;抗拉强度为210 MPa,接近铸造铜材的抗拉强度.     

粉末注射成形铜的烧结工艺研究

采用粉末注射成形技术制备铜制件,研究粉末注射成形中烧结工艺参数对烧结效果的影响,以获得理想的注射成形工艺及烧结工艺参数.通过采用真空烧结和氢气气氛烧结、改变烧结升温速率和烧结温度,对比了烧结件的烧结质量和烧结收缩等情况.结果表明,铜粉末注射成形坯的烧结必须在氢气气氛保护下进行;烧结升温速率不宜过快或过慢,本研究采用5℃/min的升温速率效果较好;烧结温度低于且接近铜的熔点温度,烧结温度高,烧结件收缩率大但致密度也大.     

Ni/BaTiO3基复合PTC陶瓷材料烧结工艺的研究

研究了烧结工艺对Ni/PTC陶瓷复合材料性能的影响.实验结果表明在部分还原气氛和烧结温度在1260℃左右时,样品室温电阻率可降至10Ω·cm～15Ω·cm,升阻比可达到102左右,体现出较好的PTC效应.     

等离子喷涂—烧结含有氟化物共晶的镍,钴基自润滑涂层

本文叙述了采用等离子喷涂把含有镍、钴基自熔合金和氟化物共晶混合粉末沉积到耐热钢上,经还原气氛烧结,制备一种固体自润滑涂层。于滑动接触的磨损试验机上进行磨损试验表明,涂层组份明显地影响室温下涂层与钛合金之间的摩擦特性,喷涂粉末中CaF_2-BaF_2共晶含量在40～60wt.%(下同),摩擦系数在0.2～0.3之间,并且有较低的磨损率。电子扫描显微分析证实,烧结条件对涂层的结构有显著影响,经1100℃,15分钟烧结的镍、钴基自润滑涂层,结构致密,氟化物共晶分布均匀,改善了涂层的磨损特性和抗氧化特性。从七十年代初开始,固体自润滑涂层用于冶金和航空工业上,降低高温下金属及其合金之间的相对摩擦系数,提高合金加工工具和发动机部件的使用寿命。     

难烧结材料的烧结技术研究进展

介绍了难烧结材料的应用、制备技术,分析了难烧结材料难烧结的原因,对其烧结机理进行了深入探讨,并在理论分析的基础上提出了一些潜在的新型烧结技术.     

机械热化学法制备纳米W-Cu复合粉末及其烧结性能研究

WO3和CuO原料粉末经气流粉碎后,在H2气氛中进行共还原,制得了Cu含量为20%(wt%)的纳米W-Cu复合粉末;通过X射线衍射,透射电镜和扫描电镜等方法研究分析所制备W-Cu粉末的烧结行为和烧结体性能.结果表明:气流粉碎可以明显地降低WO3和CuO的粒度;通过对气流粉碎氧化物粉末进行共还原,可获得粒度为50～100nm的W-Cu复合粉末.该粉末烧结活性较高,其成形压坯在1200℃下于H2气氛中烧结后相对密度可达98%以上,且烧结体晶粒细小均匀.其抗弯强度和维氏硬度分别超过1000MPa和300MPa,电导率高于35%IACS.     

Low-temperature sintering process for UO2 pellets in partially-oxidative atmosphere

Low-temperature sintering（LTS） experiments of UO2 pellets and their results were reported. Moreover, a routine process of LTS for UO2 pellets was primarily established. Being sintered at 1 400 ℃ for 3 h in a partially-oxidative atmosphere, the relative density of the pellet can be up to around 94%. Pellets with such a high density are of benefit for following-up reduction-sintering processes. Orthogonal test indicates that the importance of factors affecting the density decreases in the sequence of partial-oxidative sintering temperature and time, reduction-sintering time and temperature, and sintering atmosphere. It is found that it is helpful to introducing a small amount of water vapor into the sintering atmosphere during the latter stage. It is believed that it is the key factor to raise the O/U ratio of original powder in order to improve the properties of the low-temperature sintered pellets.     

烧结方法对AlN陶瓷微观形貌及热导率的影响

采用真空烧结、N2保护无压烧结、放电等离子烧结等方法对AlN粉末进行烧结,研究烧结方法对粉体烧结行为以及产物物相组成、微观形貌及热导率的影响。结果表明:真空烧结会显著降低AlN材料的脱氮分解温度,无法实现其致密化;而通过N2保护无压烧结和放电等离子烧结的方法均能得到结构致密、热导率较高的AlN陶瓷,其中后者的烧结温度更低、制得陶瓷样品的致密度和热导率更高,在1650℃保温10min即可烧结得到热导率为121.5W·m-1·K-1的AlN陶瓷。     

新成型剂挤压棒材烧结工艺研究

本文以含钴10wt%的超细晶粒硬质合金挤压棒材为研究对象,采用一种新型超细硬质合金挤压成型剂,研究了不同总碳含量的原料、升温梯度及烧结气氛对合金棒材质量的影响,通过磁性能检测、金相观察及力学性能检测分析了棒材的综合性能。实验结果表明,选择相匹配的烧结气氛、升温梯度及合适的总碳含量原料,烧结后对试样进行热等静压处理,可以得到综合性能优异的挤压棒材,其抗弯强度大于3500MPa,洛氏硬度大于92.0。     

应力-应变法检测保护渣烧结特性

保护渣的烧结特性直接影响连铸过程的稳定性,因此保护渣烧结倾向是评价保护渣性能的重要指标。针对保护渣烧结特性检测误差大,方法不统一的现状,介绍了一种检测评价保护渣烧结温度和液相生成量的方法。应力-应变法在惰性气氛下,对升温过程中的保护渣施加压应力,通过实时检测渣样的应变情况,得到保护渣微区液相生成信息。由于微区液相的生成行为直接影响保护渣烧结特性,因此,应力-应变法可通过渣样的应变数据得到保护渣烧结特性。试验验证表明,应力-应变法检测保护渣烧结温度及烧结速率准确可行,重复性好。     

Effect of sintering process on microstructure and magnetic properties of high frequency power ferrite

An oxide ceramic process was adopted to prepare high frequency manganese-zinc (MnZn) power ferrite. In combination with the microstructure analysis of material, the influences of sintering process on initial permeability (μi) and high frequency loss in unit volume (Pcv) of MnZn power ferrite were investigated. The results show that in order to obtain fine microstructure and high frequency properties, the preferable sintering temperature and atmosphere are 1230 ℃ and oxygen partial pressure ( PO2) of 4%, respectively.     

Direct laser sintering of a copper-based alloy for creating three-dimensional metal parts

Direct laser sintering of metal, as one of the important developments in rapid prototyping technologies, is discussed in this paper. A special copper-based alloy is used for this rapid prototyping process. Experiments on the sintering conditions of this material had been conducted in a self-developed high temperature metal sintering machine. The mechanism of laser sintering for this kind of material was disclosed by SEM analysis of microstructures of sintered parts. The density, surface roughness and mechanical properties of the laser sintering parts due to variation of process parameters were measured and analysed. The effect of process parameters to the accuracy of sintered parts was also investigated. Thus, optimum parameters were obtained for direct laser sintering of three-dimensional metal parts.     

放电等离子烧结CuIn5合金的工艺优化

采用正交试验法确定了CuIn₅合金放电等离子烧结(SPS)的最佳工艺参数,研究了烧结温度、烧结时间、烧结压力对CuIn₅合金的致密度、硬度和导电性能的影响。结果表明:影响CuIn₅合金致密度和硬度的主要因素均为烧结温度,其次为烧结压力,烧结时间的影响最小;影响CuIn₅合金电导率的主要因素为烧结温度,其次为烧结时间和烧结压力。利用SPS技术制备CuIn₅合金的最佳工艺为烧结温度850 ℃,烧结时间5 min,烧结压力50 MPa。采用最佳工艺制备的CuIn₅合金组织均匀致密,In固溶于Cu中形成固溶体,其晶格常数为0.362 865 nm,晶格畸变率为0.38%,致密度为99.56%,显微硬度为136.3 HV0.1,导电率为37.86%IACS。     

烧结方式对金刚石微粉氧化、形貌和砂轮磨削性能的影响

研究了烧结前金刚石微粉以及经空气气氛烧结、氮气气氛烧结和陶瓷结合剂包裹空气气氛烧结的金刚石微粉形貌和氧含量,并以这些微粉为原料制备了陶瓷金刚石砂轮,研究了微粉状态对磨削性能的影响。结果表明:烧结方式对金刚石微粉氧含量和性能有较大影响。金刚石微粉在空气气氛中烧结后重量减少5.2%,总氧含量、表面氧含量和点氧含量分别为0.078%、4.84%和2.00%,均大幅度高于其他两种烧结方式。此外,由空气气氛、氮气气氛和陶瓷结合剂包裹烧结的金刚石微粉制备的砂轮的磨耗体积比只有用未经烧结金刚石微粉制备砂轮的59.6%、89.6%和67.6%。     

选区激光烧结环境控制技术

文章根据选区激光烧结快速成型的需求,为减少由于被烧结材料温度变化梯度太大而对成型精度的影响,提出了一种基于远红外加热技术的对料缸内待烧结粉末进行预热的控制技术方案,以降低料缸内待烧结粉末与成型缸内烧结成型表面的温差.结合实例,针对方案之加热装置结构设计、加热功率确定、反射罩设计、控制系统、试验结果分析等进行了阐述.工艺试验表明,通过此方案可有效提高被烧结材料的表面温度,减少其温度变化梯度,降低了烧结过程中的翘曲变形,提高了成型精度.