电炉冶炼轴承钢的工艺优化及分析

高品质轴承钢的冶炼工艺主要以EAF-LF-VD-IC冶炼工艺为主,其中电炉冶炼工艺对氧含量与夹杂物的控制尤为重要。主要研究了电炉冶炼工艺对高品质轴承钢冶金质量的影响,并分析了不同电炉终点[C]控制、电炉留钢量、以及LF到站时的Al、C、Si成分对成品氧含量的关系。研究表明:在电炉生产过程中,终点[C]含量≥0.07%,出钢时电炉留钢10%~15%,并确保LF到站时分析的Al、C、Si成分适当,可取得良好的冶金质量效果。     

LZ50车轴钢氧含量控制工艺

本文主要介绍了采用电炉、LF炉冶炼车轴钢LZ50过程中，从电炉出钢碳成分、出钢预脱氧、精炼三步造渣法及真空处理、夹杂物变形处理等方面采取的一系列控制措施，有效对钢中的氧含量进行了控制，提高了钢质纯净度。     

近终形连铸连轧技术及钢铁工业新技术简介（二）

4　电炉生产与节能新技术4 1　Ｃｏｎｓｔｅｅｌ技术的新发展意大利Ｏ Ｒ Ｉ厂 1998年投产的Ｃｏｎｓｔｅｅｌ115ｔ电炉 (出钢 75ｔ,留钢4 0ｔ) ,是Ｃｏｎｓｔｅｅｌ技术的最新发展。主要新技术有如下几个方面 :(1)增加了电炉称重设备 ,这主要是准确控制废钢加入量和出钢量 ,达到稳定整个工艺过程和钢水成分准确控制的目的。 (2 )进一步利用炉气二次燃烧技术 ,提高废气温度 ,使预热段废钢预热温度能确保大于等于80 0℃。同时对排出的废气进行快速冷却到小于等于 2 0 0℃。一方面提高了废钢预热效率 ,一方面着眼于减少致癌物质二恶英 (Ｄｅ…     

采用BOF-LF-CC工艺试制20MnVB钢

借鉴国内钢厂电炉工艺生产20MnVB钢的成功经验，设计出20MnVB钢的内控成分并强化转炉终点控制、LF加钛保硼工艺、低过热度浇注、合理的轧钢工艺等，实现了BOF-LF-CC工艺生产汽车用优质含硼钢。     

电渣20MnlA钢中铝和钛的控制

总结了电渣20MnlA钢从电炉冶炼到电渣重熔钢中铝、钛及主要成分的变化情况，为该钢的生产提供了控制成分的依据。     

电炉-钢包炉-连铸生产工艺对钢中氮含量的影响

分析了电炉-钢包炉-连铸生产工艺对钢中氮含量的影响，实现低氮钢的主要措施有：电炉使用DRI，铁合金、增碳剂等材料含氮量要低，控制熔清碳．造泡沫渣．低的电炉出钢温度．缩短钢包炉处理时间以及连铸钢流的保护。     

履带板用钢25MnBM夹杂物控制实践

通过对履带板用钢25MnBM连铸坯断面进行分析,发现夹杂物的成分主要是Al_2O_3。主要介绍在冶炼过程中通过提高电炉终点碳至0.12%以上,电炉出钢过程向钢包中加入2.0kg/t钢钢芯铝,精炼过程中减少铝的加入量,优化钙处理工艺,提高VD处理强度,延长软吹时间至20 min,在连铸生产中全程保护浇注,将B类夹杂物级别控制在0.5级以下,满足产品质量要求。     

炉底电磁搅拌对电炉冶炼不锈钢工艺的影响

安装在电炉炉底下方的电磁搅拌器(ArcSave~)能使整个熔池的钢液产生有效的混合,从而加速熔炼过程中钢液温度和化学成分的均匀化。研究了电磁搅拌对瑞典Outokumpu不锈钢厂的90t电炉冶炼不锈钢工艺的影响。热测试结果显示,ArcSave能加速废钢和铬铁合金的熔化,精确控制出钢量;熔池的温度也更加均匀,出钢温度能得到准确的控制;稳定的电炉出钢质量和出钢温度的控制有利于后续AOD的顺利操作。通过对钢液的搅拌能减少熔池液面的过热度并提高熔池内的热传导,使得炉壁和炉盖的热损失减少,因此降低了耗电量和电极消耗量,总能耗能降低3%~4%。同时,搅拌也能强化钢-渣间的界面反应,降低渣中Cr_2O_3的含量,提高合金收得率和降低FeSi的消耗量。还能缩短冶炼周期,并且连续稳定的冶炼操作能提高电炉冶炼的产量约6%~8%。电磁搅拌技术是提高电炉冶炼不锈钢工艺水平的一种安全、可靠而有效的解决方案。     

八钢70t电弧炉冶炼弹簧钢钢液中氮含量的控制

针对EAF-LF-CCM（电炉一精炼炉一连铸）冶炼弹簧钢过程中钢液氮的控制进行了工业试验.试验表明：电炉冶炼过程中主要是电弧区增氮及出钢过程的增氮,精炼炉及连铸过程增氮主要是钢液与大气接触,通过试验对电炉短流程生产优钢过程中的氮含量的控制起到指导作用.     

太钢50t电炉纯净钢生产实践

介绍了太钢50t电炉在纯净钢生产方面的实践,阐述了电炉钢生产过程中对P、S、O、N、H等元素以及残余元素的控制措施,分析了太钢50t电炉目前纯净钢控制水平。     

应用遗传算法求解AOD全铁水冶炼和电炉钢水冶炼不锈钢混合流程的最优调度问题

 研究了AOD全铁水冶炼和电炉钢水冶炼两种不锈钢冶炼流程,结果表明,AOD全铁水冶炼不锈钢可以弥补电炉钢水冶炼流程中电炉产能小于连铸产能的缺陷。提出了一种结合AOD全铁水冶炼和电炉钢水冶炼的混合流程。提出了各个工序间钢包最长传搁时间最短为调度目标是更加合理的调度方式,应用遗传算法求解混合流程最长钢包传搁时间最小为60min,小于单纯以连铸机为中心的组织生产调度,既保证了钢包正常的运输,又有足够的时间进行必要的调度和调整。最后,给出混合流程最优调度的甘特图,并基于最优调度并采用统计分析的方法得出工序间传搁过程温降的经验公式,由此给出混合流程最优调度的温度制度。     

安钢100 t电炉流程降低钢中氮含量生产实践

介绍了安钢第一炼轧厂100 t电炉(FSF)流程生产降低氮含量的生产工艺实践,包括电炉兑铁水技术、喷碳造泡沫渣、终点碳控制、出钢氮含量控制;LF还原气氛、造好白渣、埋弧操作;连铸钢包长水口及氩封等设备及工艺操作控制等,通过这些措施的实施取得了一定的效果。     

系统控制炼钢工序提高成分命中率

分析了炼钢工序钢水成分控制命中率低的原因,运用系统控制,在铁水预处理、转炉、LF生产工序采用新技术来优化炼钢工序控制,以提高钢水成分命中率,确保薄板坯连铸生产.取得了改善质量,降低消耗,释放产能等显著效益.     

电炉-连铸生产低氮钢的实践

介绍了宝钢电炉流程在生产低氮钢方面采取的主要技术措施。包括电炉提高铁水比、造泡沫渣、终点碳控制、EBT;LF气氛控制、造好白渣、埋弧操作;VD提高脱氮率,钢液成分对脱氮的影响;连铸钢包长水口及氩封防止钢液吸氮。     

不锈钢电炉冶炼电耗技术分析

对影响不锈钢电炉冶炼电耗的主要因素进行了理论分析.降低电炉冶炼电耗的有效途径主要是优化供电曲线、合理用氧、优化铁水热装技术以及缩短冶炼周期.优化供电曲线,可以提高电炉变压器利用率和电炉电能利用率;优化不锈钢电炉吹氧技术,能够提高电炉化学能输入;优化电炉铁水热装技术,可以有效利用物理热和化学热;缩短电炉冶炼周期,可以减少热能损失.不锈钢分公司不锈钢电炉中应用冶炼电耗综合控制方法,有效降低了冶炼电耗,提高了电炉生产率.     

宝钢含锌粉尘用于转炉前期化渣的工艺实践

对宝钢含锌尘泥的厂内循环利用进行了研究，将含锌尘泥用于改善转炉前期造渣的试验表明，促进了石灰溶解，改善了前期化渣，提高了脱硫率，LT压块和矿石的耗量减少。造渣剂加入未引起钢水的明显增硫，对钢水和炉渣成分没有影响。     

履带链轨节用钢的研制

莱钢特钢厂采用电炉短流程工艺开发生产了35MnBM履带链轨节用钢。通过采用电炉冶炼过程的高比例热装铁水工艺、LF精炼、VD真空脱气、连铸全程保护浇注和其它防止钢液二次氧化等诸多措施,有效地控制了钢中的残余元素、气体含量和非金属夹杂物,钢材各项技术指标处于国内领先水平。     

SiO2还原机理及过还原控制措施

 为了解决工艺难题,提高生产效率,针对电炉冶炼钒钛矿金属化球团过程中由出现SiO2过还原导致的电炉冶炼不顺畅、含钒铁水提钒困难等一系列难题开展研究,分析了反应物、冶炼温度、冶炼时间等因素对SiO2还原过程的影响。在此基础上,提出了优化黏结剂种类、严格控制还原剂加入量、适当降低反应温度和缩短冶炼时间等措施。通过实施以上措施,熔分电炉第六炉役的技术指标明显好转,含钒铁水中同时满足[w(V)≥0.35%、][w(Si)≤0.5%]的炉次比例超过85%,有效解决了SiO2过还原问题。     

宝钢含锌尘泥的循环利用工艺简介

对宝钢的含锌尘泥(转炉二次粉尘、电炉粉尘和高炉瓦斯泥)的厂内循环利用进行了研究,通过将含锌尘泥分别应用于铁水三脱、转炉造渣和电炉造泡沫渣工艺对循环利用工艺进行了试验,具体如下:将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物取代烧结矿粉作为铁水脱磷剂,通过改善流动性,达到了与烧结矿粉相当的脱磷效果,在三脱处理中粉尘中的锌和铅含量得到了明显的富集,为下一步回收处理打下了基础.将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物通过添加一定量生白云石和锰矿加工成冷压块,在转炉吹炼前期加入,促进了石灰的溶解,改善了前期化渣,提高了脱磷率,LT压块和矿石的耗量减少.造渣剂加入没有引起钢水的增硫明显,粉尘造渣剂的加入对钢水和炉渣成分没有影响.将高炉瓦斯泥通过添加一定量生石灰和生白云石并加工成冷压块后,在电炉熔炼期加入,强化泡沫渣操作,减少金属损失和碳粉用量.瓦斯泥压块加入后对钢水、炉渣成分和电炉的粉尘不会产生明显影响.     

160t EAF使用全铁水炼钢工艺实践

介绍了太原不锈钢股份有限公司150万t不锈钢生产线,在160 t EAF用100%铁水做原料生产脱磷熔液的工艺过程;从质量、成本、生产方面作了简要分析,认为160 t EAF用100%铁水做原料生产的脱磷熔液能够满足不锈钢生产线的冶炼需求,该工艺是太原不锈钢股份有限公司150万t不锈钢生产线全部工艺的一个组成部分.