鼓泡流化床中甲烷催化裂解制氢的实验研究

采用15Ni3Cu2Al(原子比)复合氧化物催化剂,用氮气稀释的甲烷为原料,在流化床中对甲烷催化裂解制氢进行了研究。初始甲烷浓度范围为20%～50%,反应温度控制在500～680℃,临界流化高度为10～30mm。600℃时反应气体流量控制在250～360ml/min之间,流化床稳定操作可以在一定的反应时段内实现。当初始甲烷浓度为48%,反应温度600℃,产物氢气浓度达42%,且可以稳定维持在30min以上,能实现氢气的稳定生产。热力学计算表明试验值与平衡值还有一段距离,因此优化操作还可进一步进行。     

固定流化床催化裂解多产丙烯工艺条件的研究

在固定流化床反应器上,采用 LCC-200型多产低碳烯烃催化剂,以大庆常压渣油为原料,考察了反应温度、重时空速、催化剂与原料油的质量比(剂油比)、水蒸气与原料油的质量比(水油比)对催化裂解产物分布的影响,并与提升管反应器的催化裂解实验结果进行了对比。实验结果表明,反应温度和剂油比对低碳烯烃收率的影响较大,重时空速和水油比的影响相对较小;较高的反应温度有利于多产低碳烯烃,低碳烯烃收率随剂油比的增大存在最佳。值在620℃、剂油比4、重时空速10 h~(-1)、水油比0.10的优化反应条件下,丙烯收率约为18%,乙烯、丙烯和丁烯的总收率约为35%。在相似的操作条件下,采用固定流化床反应器时,干气、液化石油气、汽油和焦炭的收率比提升管反应器离,而油浆和柴油的收率低;同时,乙烯、丙烯和丁烯的总收率也低。     

韩国石化生产商纷纷扩大裂解产能

韩国石化工业协会日前表示,估计2011年韩国的乙烯生产能力将增加250～7 860 kt,而2010年韩国的乙烯产能为7 610 kt。韩国石化厂商纷纷开始扩大石脑油裂解装置产能的     

催化热裂解——以重质原料发展石化的新途径

由于蒸汽裂解的原料供需矛盾日益严重，许多研究工作者都致力于开发以重油为原料直接制取轻烯烃的新工艺路线。这些技术归纳起来有两条：一是通过接触式裂解，即在高温条件下，以惰性或活性很低的固体颗粒作为热载体的流化床热裂解法；另一条是通过耐高温的催化材料，如CaO／Al2O3和KVO3／CaO／Al2O3等碱金属和碱土金属氧化物     

石脑油催化裂解生产轻质烯烃

石油化学的基础原料乙烯和丙烯等轻质烯烃的生产，主要采用石脑油热裂解装置（蒸汽裂解装置）生产，将石油炼制联产的石脑油用水蒸汽（例如，相对石脑油约为50％重量比的水蒸汽）稀释后，供给管式加热反应炉内，在大约800－880℃的温度下，用约0．1－0．5秒短的反应时间使之裂解。因为反应是气相自由基反应，生成物的急冷不可缺。用石脑油原料时，代表性的轻质烯烃组成是乙烯与丙烯的总收率约50％，丙烯：乙烯约为0．5。这种热裂解技术随着裂解炉反应管材质的改进和热回收技术等的改进，能量效率和单耗可得到改善，但对高能耗型的工艺，节能对策在技术上仍然有限。另外，因现行的热裂解工艺很难改变生成烯烃的组成，故要求生产技术能满足要求变化（最近随丙烯需求的增长，要求增产丙烯的）呼声增高。     

渣油流化床催化裂解与积炭气化燃烧催化剂再生

采用实验室流化床反应器研究了渣油裂解耦合焦炭气化燃烧分级转化委内瑞拉稠油减压渣油技术的可行性。FCC平衡催化剂经过水蒸气失活处理得到的 A FCC催化剂在渣油裂解中表现了合适的裂解催化活性,可确保渣油裂解获得较高的液体产率和较低的焦炭产率。考察了裂解温度、蒸汽/油质量比、剂/油质量比等主要操作参数对A FCC催化剂催化渣油裂解性能的影响,也对比了积炭催化剂的气化再生和先气化后燃烧再生的再生效果。结果表明,在520℃、蒸汽/油质量比06、剂/油质量比617等最优操作参数下,渣油裂解的转化率超过90%,液体产率超过75%。积炭催化剂气化气中CO和H2总体积分数达到86%;与仅采用气化再生方法相比,先气化再燃烧的再生方法缩短了再生时间约40%,再生后的催化剂具有与原A FCC更接近的裂解活性,验证了渣油流化床催化裂解耦合气化燃烧再生催化剂技术的优势。     

废聚苯乙烯的热裂解与催化裂解

对废聚苯乙烯(WPS)的热裂解与催化裂解进行了研究,考察了反应温度、反应时间及催化剂用量对裂解率、产油率和各产物选择性的影响。实验结果表明,WPS的裂解产物主要是苯乙烯,副产物为苯、甲苯、乙苯和α-甲基苯乙烯。无论是热裂解还是催化裂解,裂解率和苯乙烯选择性均随反应温度的升高而增大;延长反应时间,裂解率增大,但苯乙烯选择性下降。在反应温度380℃、反应时间60min的条件下,催化剂用量(相对于WPS的质量分数)由2.0%增至8.0%时,裂解率由75.0%降至61.2%,产油率在90.0%以上;副产物α-甲基苯乙烯的选择性与催化剂的用量成正比。WPS裂解制取苯乙烯具有工艺简单、成本低等优点,具有较好的经济效益和社会效益。     

流化床中甲烷在活性炭上裂解制氢研究

采用几种工业成型的活性炭为催化剂,在流化床反应器中研究了甲烷裂解制氢的反应,详细考察了流化床操作条件及活性炭性质对甲烷裂解反应的影响。结果表明:在流化床中甲烷初期转化率最高,随着反应进行由于不断积炭转化率逐渐降低直至一个平稳的阶段。这与在固定床反应器中的规律相似,但是在流化床中甲烷表现了较高的裂解初始速率。流化床操作条件对甲烷裂解影响很大,流速增大甲烷整体转化率降低;温度升高提高了初始转化率,但活性炭稳定性降低;根据Arrhenius方程确定的反应活化能为134.1 kJ/mol。较小粒度的活性炭,其甲烷裂解初始速率较高,但整体催化性能变化不大。流化床反应器能实现失活催化剂的移出和新鲜催化剂的加入,适用于大规模的甲烷在活性炭上裂解制氢反应体系。     

微型流化床中萘催化裂解生成H2和CH4反应动力学研究

生物质气化是生物质能代替化石能源中最具吸引力的方法之一,而生物质气化焦油中萘是最稳定、难以分解的环烃之一。选取萘作为气化焦油模型化合物,利用浸渍法制备了Cu/Ni负载橄榄石催化剂(15Ni/O、9Cu/6Ni/O、15Cu/O),在微型流化床反应器(MFBRA)中,采用模型拟合法计算了萘催化裂解生成H₂和CH₄的动力学参数,评价了双金属催化剂的性能。结果表明,所选的机理函数G(16)、G(20)和G(24)均满足不同催化剂催化裂解萘生成H₂和CH₄的反应。不同CuO和NiO质量分数的催化剂H₂的生成活化能(E_a)值大小顺序为SiO₂> 15Ni/O>橄榄石> 15Cu/O> 9Cu/6Ni/O,CH₄的E_a值大小顺序为橄榄石> 15Ni/O> SiO₂> 9Cu/6Ni/O> 15Cu/O。萘在9Cu/6Ni/O催化剂上裂...     

发展重油催化裂解技术

用重油催化裂解制乙烯技术，对于发展中国乙烯工业有着良好的市场应用前景。无论从利用好重油，还是从增加乙烯产量考虑，开发重油催化裂解制烯烃技术都是一种客观的要求。乙烯的产量在一定程度上成为衡量一个国家石油化工业发展的重要标志。但中国轻烃资源的不足，成为严重制约中国乙烯工业快速发展的因素之一。     

催化裂解过程及其裂解产物分布的影响因素分析

与传统的蒸汽裂解技术相比,催化裂解拓宽了裂解原料范围,能够提高低碳烯烃的产率和选择性,大幅度降低能耗,并可灵活调整产品结构。综述了裂解装置、原料性质、催化剂类型和操作条件等方面对催化裂解过程和裂解产物分布的影响,其中裂解原料和催化剂是两个最为关键的影响因素。     

旭化成开发出催化裂解法制丙烯新工艺

旭化成化学公司称其已经开发出了一种催化裂解新工艺,可将石化装置和炼厂中的C4和C5提余物转化,以4／1的比例生产丙烯和乙烯。该公司打算应用该工艺在日本水岛建立1套工业化装置。旭化成称,该工艺将与其它技术联用,采用煤油、柴油和其他重馏分作原料,会显著增加装置的弹性。     

一种催化裂解制取烯烃的方法

本发明涉及一种催化热裂解制取低碳数烯烃方法。本发明的方法是将包含石脑油、轻柴油和加氢尾油的石油烃裂解原料，通过上下串联的两个装填不同催化剂a和b的催化剂床层，进行催化裂解反应，得到低碳数烯烃。优选采用双反应器双催化剂床层工艺，将两段固定床反应器串联；     

TMP技术在焦化蜡油及焦化汽油催化裂解中的应用

为解决焦化蜡油和焦化汽油的出路问题,山东恒源石油化工股份有限公司将30万t/a重油催化裂化装置改造成为焦化蜡油-焦化汽油两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)装置。TMP装置已连续稳定运行3 a多。标定结果表明,焦化蜡油的密度高达942.6 kg/m3,含氢质量分数仅为10.94%;当m(焦化蜡油)/m(焦化汽油)为68∶32时,经过TMP装置加工后,液化气、汽油、柴油收率分别为17.41%,31.28%,37.67%;液化气的主要组分为烯烃,其中丙烯体积分数大于50%;稳定汽油的研究法辛烷值接近90;装置的综合能耗[m(标准油)/m(原料油)]为72.75 kg/t。