一种新型谐振式非接触流体声发射传感器的研制

研制高灵敏度、安装使用方便、抗干扰能力强的传感器是刀具磨破损监测研究需要解决的关键技术 .本文根据刀具磨、破损监测的特点 ,研制了既可用于刀具磨损状态监测 ,也可用于刀具破损监测的谐振式高灵敏度流体声发射传感器 .对研制的流体声发射传感器性能进行了实验研究 ,结果表明传感器对刀具磨损产生的声发射信号具有较高的灵敏度 .     

Pro/ENGINEER NC加工中的刀具半径补偿

一、引言 在轮廓加工时,刀具中心运动轨迹与所需加工零件的实际轮廓的偏移量称为刀具半径补偿.刀具半径补偿在NC加工有着非常重要的作用,根据刀具补偿指令,数控加工机床可进行刀具半径尺寸补偿.特别是在手工编程时,刀具半径补偿尤为重要.     

刀具破损在线检测系统的研究

本文论述了一种比较先进的使用切削力遥测系统对刀具的破损进行检测的方法。并给出了可将刀具破损状态与其它切削工况区分开来的可自动调整滤波频率的数字滤波算法原理及其实现。     

测量点数据等残留高度刀具路径规划

在介绍计算几何模型的基础上,提出一种刀具路径算法.首先分别以刀具半径值和残留高度值为等距距离,通过等距计算求出等距点集和残留高度点集;然后以前一行刀具路径为中心构建刀具包络面,并求出刀具包络面与残留高度点集的交点,即过渡点集;最后通过求以过渡点集为中心的刀具包络面与等距点集的交点,得出相邻行刀具轨迹,依次递推,求出所有的刀具路径行.针对计算过程中可能出现的欠切问题,给出了应用密切圆追踪的边界处理方法.通过实例验证了该算法的可行性.与等间距刀具路径生成方法进行比较表明,应用文中算法解决针对测量点数据的数控加工刀具路径生成问题,可缩短刀具路径长度,提高加工效率.     

基于图像连通区域数的刀具磨损状态特征提取实验研究

为了利用计算机视觉技术进行刀具状态监测,设计了机械加工刀具状态监测实验系统,并通过将图像处理技术引入到机械加工刀具磨损状态监测中,提出了一种通过提取工件表面图像的连通区域数来判断刀具磨损状态的新方法。该方法首先采集被加工工件的表面图像;然后对图像进行预处理,并对区域行程算法进行了改进,再用改进的区域行程标记算法对机械加工工件表面图像进行标记;最后通过统计连通区域数来判断刀具的磨损状态。理论和实验分析表明,由于加工工件表面图像的连通区域数和刀具磨损有很强的相关性,其可以间接判断刀具磨损情况,从而可达到对刀具状态进行监测的目的。实验表明,该方法计算简单、识别速度快,可以有效地判断刀具的磨损状态。     

基于机器视觉的立铣刀磨损检测

本文设计了一套在机刀具图像获取装置,研究刀具磨损定量检测软件系统,主要介绍该系统软件模块组成、软件方法和图像获取与图像处理软件的集成。该系统可检测刀具多刃、多面的磨损状况,定量计算出磨损值,在磨损量超过规定值时报警提示。     

基于几何特性的槽加工刀具选取算法

刀具选取是复杂零件数控加工编程的一项重要内容,为实现数控加工程序编制过程中自动选取加工刀具,提高数控加工及其编程效率和质量,结合飞机整体壁板数控加工编程及其粗加工特点,提出基于几何特性的槽加工刀具自动选取算法.在分析刀具与可切削区域间关系的基础上,对Voronoi Mountain定义域进行修正,建立切削轮廓45°拔模体;并给出刀具的可切削面积、残留不可切削面积,以及小刀具半径计算方法;最后根据整体加工时间最短的原则确定最优加工刀具.该算法已在"飞机壁板快速数控加工编程系统"项目中得以应用,结果证明了其是可行、有效的.     

基于刀具空间包围体算法的数控切削仿真

采用计算刀具空间包围体和刀具旋转体的方法来对仿真过程中的有效切削计算进行判断,刀具在一般运动情况下所占空间包围体的计算公式可由刀具的长度、半径以及刀具在任意时刻的刀位点、刀轴矢量来共同推导;刀具的旋转体范围可以通过刀具在当前时刻的刀轴矢量、母线方程以及刀具的半径、长度进行计算.该方法已经成功应用到基于OpenGL的VC6.0环境下所开发的五轴数控仿真系统中,实验结果表明,该方法能够提高有效切削率和减少切削计算耗时.     

基于复杂曲面分片建模的五坐标加工路径规划

采用曲面分片思想建立复杂参数曲面模型并进行了曲面特征分析。在曲面片域内基于环形铣刀几何特征的一般性,进行了精度误差分析,建立了等波高刀具路径规划策略,使刀具姿态随工件曲面的曲率而变化,并完成曲面片间的光顺整合。基于该分片算法,可有效改善复杂曲面的加工质量并能积极预防刀具与工件的干涉。     

NX6.0腔铣中跟随周边和跟随部件加工方式的分析

NX加工模块提供了一个界面友好的图形化窗口环境,用户可以在图形方式下观察刀具沿轨迹运动的情况,并可对其进行图形化修改,如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等。该模块交互界面可按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁,并可定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库,使粗加工、半精加工和精加工等操作常用参数标准化,以减少使用培训时间并优化加工工艺。其中,型腔铣削提供了粗加工单     

环切区域加工分步式刀具轨迹生成算法研究

与传统的集中式刀具轨迹计算方法不同,基于ＮＣ特征单元,把刀具轨迹计算分为两步完成,以此改善数控加工系统的可集成性,可视性和可控性,给出了抽象ＮＣ特征单元及适合２．５轴区域加工的环切特征单元的定义,提出了通过链接划分法生成环切特征单元,以及通过环切特征单元计算刀具轨迹的算法。     

OPEN MIND发布hyperMILL~2013

正近日,OPEN MIND Technologies AG发布了hyperMILL2013:此次新版本中包括了诸多改进和扩展功能,能够进一步提高现代NC机床和切削刀具的使用效率。同时,该软件还进一步缩短编程时间,延长了刀具寿命。hyperMILL2013的一大亮点是它对5轴轮廓偏置精加工的扩展:现在可使用圆桶刀。该策略使用圆桶刀的最大有效半径,采用一个点铣削接触方式。铣削刀具的半径     

基于细胞神经网络图像处理的刀具监测

针对传统的刀具磨损状态监测方法与磨损程度无严格对应关系的缺点，提出采用一种普通的CCD摄像机拍摄刀尖形状的图像，经细胞神经网络图像处理后与正常的图像进行比较，判断刀具状态，该系统可用于实现自动化精密加工过程中的刀具诊断，仿真证明了理论算法的有效性。以实现数控车床刀具的在线实时监测。     

基于双目主动视觉监测平台的刀具匹配方法

为了解决并联机器人加工点定位精度问题,构建了双目主动视觉监测平台.基于双目主动视觉的刀具图像特征点的提取和匹配是加工点定位的核心.结合刀具边缘特点,对特征所在极线的区域局部校正算法改进,给出一种并联机器人加工刀具匹配方法及其实现.提取刀具图像的边缘线拐点作为特征点,根据对极几何的立体成像关系,对以特征点为中心的图像局部区域进行方向和尺度校正,通过区域相似度准则求取同名点,并对三维重建.采用对并联机器人加工刀具进行测量,实现了主要特征点匹配.进行仿真,实验表明,上述方法可提高图像匹配的精度和速度,能够较精确地对刀具加工点实现三维重建.     

绘形数控系统的位置和进刀率控制

绘形数字控制要求精确的位置和进刀率控制,以通过刀具的线性运动来逼近轮廓线。本文阐述了一种控制方案,使刀具以要求的斜率产生线性运动。该方案可顺次提供九种线性运动。     

智能刀具管理系统的研究与实现

为实现企业刀具的一体化管理,优化刀具资源配置,笔者将国外先进的刀具管理理念与国内用户在刀具管理系统建设中的实际需求相结合,针对传统刀具管理中的缺陷,重点分析、研究了刀具全生命周期管理流程在现代刀具管理中的应用,设计了智能刀具管理系统,提高了刀具的整体管理水平,并在实际工程项目中取得了良好的应用效果。     

一种新型高灵敏度双叠片式流体声发射传感器的研制

研制高灵敏度、安装使用方便、抗干扰能力强的传感器是实现刀具磨损在线监测的关键.参考空气声学中常用的压差式微音器的典型结构,考虑自动化加工中使用的要求,研制成功可用于刀具磨损状态监测的非接触高灵敏度双叠片式流体声发射传感器.对研制的流体声发射传感器性能进行了实验分析,结果表明传感器对刀具磨损产生的声发射信号具有较高的灵敏度.     

Delcam数字化先进制造

一、旋风铣区域清除加工策略旋风铣是Delcam拥有专利的最新的高速区域清除加工策略,它是专门为硬质合金刀具开发的一种革命性加工策略,可最大限度发挥硬质合金刀具的效力,尤其适合于可使用全侧刃深切削的模型(图1)。     

牛鼻刀在数控铣削加工中的应用与技巧

在数控加工中,刀具的选择是一个关键环节.为提高加工效率,数控机床正向高速度、高刚度和大功率方向发展,因此配套用的刀具也必须具有承受高速切削和强力切削的性能以及耐磨和排屑良好的特性,一般原则是尽可能选用硬质合金刀具和可转位刀片,以减少刀具磨损和更换预调时间.     

离散型制造企业刀具信息提取及固化方法研究

为了提高离散型制造企业刀具要素回归固化的效率,提出一种以数控程序为载体的快速固化刀具的方法,该方法通过定义刀具的编码规则,针对不同数控系统设计基于正则表达式的信息抽取算法,准确定位换刀位置和提取刀具注释信息,模拟刀具选型过程,建立了基于规则的刀具选配模型,以刀具注释信息作为选配模型输入自动完成刀具选配,获取完整刀具信息,从而实现刀具信息快速固化.依据此方法设计的刀具信息提取和选配工具已完成了千余项零件的刀具固化的验证应用,验证表明,基于信息抽取和刀具选配的刀具固化方法有效地提高了刀具固化的准确率和效率.并且在多品种、小批量、新研产品迭代频繁的离散型制造企业有很强的推广意义.