低品位高硅铝土矿静态焙烧溶出

针对低品位高硅铝土矿溶出性能差,本文采用低温静态焙烧溶出工艺,考查焙烧温度、焙烧时间及矿石粒径对氧化铝溶出效果的影响。其结果表明：矿石含铝主要物相为一水软铝石、一水硬铝,其在焙烧过程中分解温度为515℃。经过焙烧后,矿石结构变为疏松孔洞及沟壑结构。在焙烧温度600℃、焙烧时间90 s、矿石粒径150μm条件下,氧化铝相对溶出率最优,较原矿提高7.57%达到了97.88%。焙烧矿氧化铝溶出限制性环节为内扩散,其表观活化能为44.72 kJ/mol。     

高硅铝土矿焙烧-碱浸脱硅及热力学研究

为有效解决中低品位高硅铝土矿脱硅及矿石溶出性能。采用焙烧碱浸脱硅技术方案,考察焙烧温度、焙烧时间、焙烧矿石粒度对脱硅效果的影响。研究结果表明：最佳焙烧脱硅条件为温度950℃、时间60S、矿石粒度150μm。焙烧过程中含硅物相转变为无定型二氧化硅,碱浸过程中氧化铝、二氧化硅同存时优先生成NaAl2(AlSi3O10)(OH)2。在最佳脱硅条件下矿石脱硅率为47.12%,相比原矿、焙烧矿精矿溶出率提高并达到97.68%。     

微波场焙烧铝土矿的溶出性能研究

考察了微波场焙烧后贵州铝土矿的溶出性能, 得到了最佳溶出条件: 温度为200 ℃, 时间45 min, 碱液浓度为210 g/L。微波焙烧矿与原矿相比较, 溶出温度降低了60 ℃, 溶出时间缩短了15 min, 苛碱浓度降低了20 g/L, 溶出率也得到了较大程度提高。     

贵州清镇地区高硫型铝土矿预焙烧溶出性能研究

采用马弗炉焙烧处理贵州清镇地区某高硫型铝土矿并研究了焙烧精矿的溶出性能。结果表明: 当焙烧温度700 ℃, 焙烧时间30 min时, 矿石全硫含量从0.97%下降至0.21%, 降低了78%, 焙烧精矿含硫量达到拜耳法工艺要求; 最佳溶出条件为: 溶出温度260 ℃, 苛性碱浓度190.32 g/L, 溶出时间60 min, 石灰添加量12%, 固含300 g/L, 此时精矿实际溶出率82.45%, 相对溶出率9626%, 分别比原矿直接溶出高4.28个百分点和4.85个百分点; 精矿溶出赤泥A/S为1.22, N/S为0.25,分别比原矿直接溶出低029和0.09, 整体溶出性能优于原矿。     

KOH低温焙烧钾长石提取SiO2

以钾长石为原料,氢氧化钾为助熔剂,采用焙烧法破坏钾长石结构,使矿石中的不溶性硅转化成可溶性硅。采用水溶工艺溶出焙烧熟料中的硅。研究了工艺参数即焙烧温度、焙烧时间和碱矿比对SiO2溶出率的影响。结果表明,碱矿比对SiO2的溶出率影响最大,并得到最佳焙烧条件为:焙烧温度500℃、焙烧时间2.5h、碱矿比2.5。在此条件下,SiO2的溶出率可高达99.5%。     

高硫铝土矿流化焙烧脱硫及对溶出性能的影响

采用同转窑对我国高硫铝土矿进行焙烧预处理,考察了焙烧温度、焙烧时间对矿物中硫含量的影响以及对矿物溶出性能的影响.并对高硫矿脱硫机理和焙烧机理作了进一步的探讨.实验结果表明,通过焙烧的方法,铝土矿中的硫元素可以成功的以气体形态排出,在焙烧温度为700℃,焙烧时间为30 min条件下高硫铝土矿中硫含量达到我国氧化铝生产的工业要求(<0.7%),焙烧矿经过流化焙烧预处理,溶出性能大为改善,具体表现为:溶出温度由240℃下降至220℃,最佳配料分子比从1.5下降至1.3.     

铬精矿在焙烧过程中的行为研究

研究了添加剂白云石和苏打、焙烧时间以及焙烧温度对铬精矿焙烧的影响, 结果表明, 添加适量的白云石和苏打可提高铬精矿的焙烧效率和铬的溶出率。合适的焙烧温度和焙烧时间对焙烧过程的进行和提高铬的溶出率有很重要的作用。通过焙烧过程分析表明, 铬精矿中的含铬矿物与碳酸钠的反应较易进行, 在1 000 ℃左右已基本反应完全。     

高岭土生产聚合氯化铝

介绍了利用常压法生产聚合氯化铝的基本工艺，通过对工艺中高岭土焙烧温度和时间的研究，指明在700℃条件下焙烧矿粉中铝的溶出率最高，而焙烧时间则对溶出率影响不大。     

一水硬铝石强化拜尔法溶出工艺研究

在一定条件下对山西孝义矿进行焙烧活化 ,研究活化矿的预脱硅、溶出及沉降性能 ,通过试验确定的活化矿最佳溶出条件为 ,溶出温度 2 45℃ ,溶出时间 40min ,石灰添加量 5 % ,碱液浓度 2 10 g/L。试验研究证明 ,焙烧活化是强化拜尔法溶出的有效途径。     

不同焙烧法对煤矸石中铝浸出效果的影响

煤矸石中铝的溶解性质不仅受焙烧温度的影响,与焙烧方式也密切相关。通过X衍射分析研究了直接焙烧时,煤矸石中矿物成分的变化以及温度对主要含铝矿高岭石物相转化的影响,结合铝的溶出试验,确定在700℃焙烧,用氢氧化钠碱液可将煤矸石中95%以上的铝溶出。采用石灰石法时,铝的溶出效果受焙烧温度和石灰石与煤矸石的配比影响。在较低的温度即600℃,当石灰石与煤矸石配比在2.06时,铝的溶出率也可达90%以上,在温度为900℃,当石灰石与煤矸石配比大于理论计算值时,铝的利用率可达99%。     

赤铁矿微波还原焙烧-弱磁选工艺研究

以活性炭为还原剂, 氩气为保护气, 采用微波还原焙烧的方法, 将3种低品位赤铁矿还原为磁铁矿, 并研究了微波还原焙烧温度、碳含量、保温时间及微波输出功率对其磁选指标的影响规律。结果发现: 相同质量3种赤铁矿进行微波还原焙烧, 随配碳量的增加, 其升温速率加快, 且3种赤铁矿具有相似的微波还原焙烧规律, 即: 在570～650 ℃、理论配碳量、微波输出电压220 V及保温10 min的条件下, 其还原产物弱磁选后的品位和回收率均达到最佳, 且磁铁精矿经细磨-二次磁选后, 铁品位均能提高到60％以上。该研究对开发低品位赤铁矿的选冶技术新流程有重要的指导意义。     

微波加热还原含碳红土矿的研究

研究了含碳红土矿在微波场中的加热还原焙烧,考察了不同含碳量情况下微波加热焙烧过程中的样品温度和产物的物相组成,以及浮氏体、磁铁矿和赤铁矿等不同价态的铁氧化物在微波场中的加热性能.结果表明,微波加热红土矿是一个热稳定过程,未出现热失控现象.红土矿的还原程度可通过调整加入碳粉的比例和微波加热时间来控制.还原焙烧过程中,碳粉加入量影响产物的物相组成,进而影响焙烧过程的温度.     

微波焙烧高钛渣中试研究

对微波焙烧高钛渣制备人造金红石工艺进行了中试研究。采用均匀设计安排了中试实验, 验证了放大准则, 确定了放大参数, 同时考察了原料粒度、煅烧温度和通氧量等工艺条件对微波焙烧高钛渣的影响。结果表明: 微波焙烧时间是决定高钛渣氧化程度的关键参数。当高钛渣处理量为120 kg/h, 微波焙烧时间为4 h时, 最优工艺参数为原料粒度275 μm, 焙烧温度950 ℃, 通氧量0.557 m³/h, 在此条件下高钛渣的氧化率可以达到91%。     

某褐铁矿微波磁化焙烧-弱磁选试验

以河南义马褐煤为还原剂,对印尼某褐铁矿进行微波磁化焙烧-弱磁选试验,主要考察了焙烧时间、焙烧矿磨矿细度及磁场强度对精矿指标的影响。试验结果表明：在还原剂配加量为5.4%、微波功率为1 kW的固定条件下,当焙烧时间为45 min（终点温度840 ℃）、焙烧矿磨矿细度为-200目占97.17%（-325目占82.03%,-400目占64.15%）、磁场强度为150 kA/m时,可获得铁品位为57.28%、铁回收率为83.95%的铁精矿。试验中发现,微波焙烧产品可以很容易就被磨得很细。     

砷黄铁矿及含砷、硫金精矿氧化焙烧过程的热分析

用ＴＧ－ＤＴＡ热分析法研究了砷黄铁矿在不同升温速度和不同气氛下的焙烧过程。砷黄铁矿在较慢的升温速率和较高氧气浓度的焙烧气氛中将导致生成较多的ＦｅＡｓＯ４。金精矿的焙烧起始温度介于黄铁矿和砷黄铁矿的起始温度之间，ＤＴＡ曲线的峰顶温度随气氛中氧气的浓度增大而变高。在氧气浓度较低时，砷、硫的脱除率为８９％，在氧气浓度较高时，砷、硫的脱除为９２％左右。     

新疆某红柱石矿预富集试验研究

采用焙烧-选择性磨矿-分级的工艺流程对新疆某红柱石矿进行预富集,以提高其入选品位。进行了焙烧温度和时间、升温方式和降温方式、磨矿时间和填充率试验。结果表明,最佳试验条件为：焙烧温度800℃,焙烧时间45 min,升温方式为骤热,降温方式为慢冷,磨矿细度-0.074 mm占20.71%,磨矿填充率60%。在最佳试验条件下对+0.630 mm粒级和-0.074 mm粒级进行XRF和XRD测试,结果表明,红柱石在+0.630 mm粒级富集,含量提高了17百分点;脉石矿物在-0.074 mm粒级富集,红柱石含量降低了3百分点,红柱石的预富集效果较好。     

綦江菱-赤混合型铁矿石磁化焙烧动力学研究

磁化焙烧是处理菱-赤混合型铁矿石最有效的手段,焙烧过程的动力学研究可为实现该类铁矿石磁化焙烧关键技术提供理论支撑。采用X射线衍射、自制热重分析炉、扫描电镜等途径对矿石磁化焙烧过程的动力学及焙烧产品的微观形貌进行了研究,结果表明:矿石在焙烧过程中可不添加任何还原剂使菱铁矿和赤铁矿全部转变为磁铁矿,菱铁矿分解反应的发生是整个反应过程的限制性环节;在一定范围内增加焙烧温度,可使矿石的焙烧反应更加完全,同时有利于矿物在较短的时间内达到较高的反应速度,缩短反应完成所需要的时间。矿石磁化焙烧过程的机理函数符合随机成核与随后生长模型,表观活化能E和指前因子A分别为74.48 k J/mol、27.39 min-1。焙烧后产品表面有大量微裂纹产生,铁矿物与脉石矿物共生关系紧密,在后续选别作业前还需对其进行细磨,焙烧产品中Mg、Ca、Mn元素与Fe元素以类质同象形式共生,将影响最终铁精矿品位。     

微波加热技术在钛铁矿预处理过程的研究现状

钛是现代工业领域发展所需的战略金属资源。钛工业的技术发展水平是国家综合实力的重要标志。我国钛资源丰富,但钛矿资源多属于含钛品位较低的钒钛磁铁矿,在钛生产过程中需经过干燥、焙烧等多道火法预处理,能耗较高。近年来,微波加热技术在多种矿石的火法预处理领域应用广泛,微波能会高效、选择性加热矿石中的主要金属,产生热应力和表面裂纹,打破脉石包裹相,从而产生显著的提质降耗效果。综述了微波加热技术在低品位复杂钛铁矿预处理过程中的应用,尤其是钛铁矿的微波电磁特性、微波深度干燥、微波辅助磨矿等典型技术,结果可为相关企业提供理论参考。     

硫酸渣直接还原焙烧提铁降硫影响因素研究

对硫酸渣直接还原过程中脱硫剂的种类与用量、焙烧温度、不同升温方式、焙烧时间等因素对焙烧过程的影响进行了研究。确定的最佳工艺条件为: 还原剂用量为30%, 脱硫剂SH用量为15%, 随炉升温, 焙烧温度为1 200 ℃, 焙烧时间为60 min。在此条件下可得到铁品位为90.13%、铁回收率为95.06%、硫含量为0.040%的还原铁。X射线衍射和扫描电镜分析结果表明, 硫酸渣中的硫与脱硫剂反应生成了硫化钙, 且焙烧温度的升高和随炉升温都有利于硫化钙的生成; 通过磨矿-磁选方法可将硫化钙与金属铁分离, 从而达到脱硫目标。