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介绍了7N01铝合金高速车辆车体型材的化学成分和质量要求,分析了7N01铝合金的特点和熔铸难点,研究了Φ472mm 7N01铝合金圆铸锭熔铸的炉料添加技术、熔炼技术、炉内精炼技术和在线处理技术,确定了Φ472mm 7N01铝合金圆铸锭的热顶铸造工艺参数。针对Φ472mm 7N01铝合金圆铸锭熔铸中出现的铸造缺陷,分析了其原因、制定并实施了应对措施,生产出了满足高速车辆车体型材挤压要求的高品质Φ472mm 7N01铝合金圆铸锭。 相似文献
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分析了3104大规格铸锭裂纹产生的主要原因。通过对铸造开头单、双排水工艺的调整、深床温度和铸造速度的优化,解决了切换时因控水阀失效出现的铸锭裂纹问题,提高了铸锭成型率及成品率。 相似文献
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通过使用铜模结晶器进行水平连续铸造Φ178 mm的6061铝合金,在不改变其他工艺参数的情况下改变铸造速度,考察了铸造速度对水平铸造6061铝合金铸锭表面质量及皮下组织的影响。结果表明,在本次实验的铸造速度范围内,铸锭的上下表面形貌及皮下组织存在差异;随着铸造速度的提升,铸锭表面形貌先得到了改善,铸锭表面的冷隔减弱,减小了皮下细晶区的厚度,异形晶区向表面移动。但铸造速度超过一定值时,会使铸锭下表面产生细裂纹,使皮下组织产生大量缺陷。综合分析,最佳的铸造速度为110 mm/min。 相似文献
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前言为了提高连续铸锭的质量,防止铸锭缺陷的产生,广大科技人员进行了大量的研究工作,同时在普通模铸造基础上,发展了低结晶器铸造、隔热模铸造、热顶铸造、横向铸造和电磁铸造等多种铸造工艺。本文以变形铝合金连续铸造工艺为例,着重研究合金特性与连续铸造工艺性能之间的关系,以自觉的运用这些规律,有针对性的制订合理的铸造工艺参数,提高铸锭的质量。 相似文献
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7050铝合金在半连铸生产过程中发生热裂和冷裂的倾向很高,不但影响了产品的质量和生产效率,还可能导致生产事故.工厂常采用试错法以找到最优的工艺参数,但这种方法成本高且效率低.运用数值模拟的方法再现铸造过程中各物理场的变化情况,已成为优化铝合金熔铸工艺非常重要的研究手段.本文通过将温度场、流场和应力场进行直接耦合,对7050铝合金的半连铸过程进行了数值模拟研究.结果显示,在糊状区沿铸锭宽度方向的应力和应变分量最大,特别是在起始铸造阶段,因而最容易在起始阶段产生垂直于宽度方向的热裂纹.冷裂与铸锭内应力集中有关,根据计算可知铸锭在冷却至200℃时冷裂倾向最大.由实际裂纹所处的部位及所需的临界尺寸可以推测,该冷裂纹极有可能是糊状区产生的热裂纹在低温时失稳扩展而形成的. 相似文献
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本文系统研究了铝合金横向连续铸造的工艺。其规律为:铸锭液穴有不对称铸锭轴线的倾向;铸锭下侧优先形成结晶前沿;结晶器下侧的结晶区内有一弱过冷区;铸锭裂纹倾向增大;铸锭结晶速度高;逆流导热距离UCD与铸造速度乘积接近某一常数:有效结晶高度须与铸速相适应;实际上,连续铸造过程的液穴形状不变,液穴深度与铸速成正比等。在实际生产中掌握和运用这些规律,对保证铸锭过程的顺利进行和铸锭质量的提高具有极为重要的意义。直接水冷横向连续铸造工艺,用于生产断面尺寸对称、形状简单的小规格铸锭已有多年历史。该工艺具有不需高大厂房、设备简单、投资少和见效快等许多优点,若在铸造机列尾部配以同步锯床,还可以实现连续铸造。国内外许多科技工作者对横向铸造机、生产工具、工艺参数、铸锭质量进行过深入研究,并取得了丰硕成果。本文以圆铸锭为例,仅就铸锭过程的基本工艺规律作一些深入研究。 相似文献
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电子束冷床炉熔炼是生产钛及钛合金铸锭的主要方法,利用该方法能够生产出高低密度夹杂少、组织成分均匀的高品质钛合金铸锭,而工艺参数是决定铸锭质量的主要因素。本研究利用铸造模拟专用软件PROCAST对电子束冷床炉熔炼大型TC4钛合金扁锭的连铸凝固过程进行数值模拟,研究了不同工艺条件下铸锭的温度场分布特征、初生枝晶半径、二次枝晶臂间距等,最终确定出本模拟工艺条件下,电子束冷床炉熔炼TC4钛合金扁锭的最佳工艺参数为熔炼速度250 kg/h,铸造速度20 mm/min,浇注温度1 700℃。 相似文献
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半连续铸造机采用变速浇铸工艺可以取消浇铸铝合金铸锭前的“铺底”工艺,而由惯性调节器与积分调节器的联合作用构成变速浇铸给定模拟电路单元。 相似文献
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本文论述了化学成分和铸造工艺参数对7010铝合金铸造性能的影响,通过合理的选择成分和工艺参数,生产出优质的铸锭。 相似文献