核电厂管道BOSS焊缝射线检测工艺研究和验证

结合核电厂管道BOSS焊缝坡口形式和尺寸特点,以及核电厂制造和安装阶段BOSS焊缝无损检测方案,分析管道BOSS焊缝主要缺陷类型和焊缝失效的主要原因。以主管道BOSS焊缝为例,针对焊缝结构和尺寸主要特点,研究和验证了BOSS焊缝射线检测透照工艺技术要点、底片灵敏度及其局限性,为核电厂管道BOSS焊缝的射线检测方案的制订和实施提供参考。     

核电站BOSS焊缝X射线数字成像研究

由于核电站BOSS焊缝结构的特殊性和胶片照相技术的局限性,尝试使用X射线数字成像的工艺和设备对BOSS焊缝进行检验.通过试验确定核电站BOSS焊缝数字射线检测最佳工艺参数,为核电站役前和在役射线检测提供技术支持.     

球罐焊缝X射线检测工艺优化

介绍一台典型的２００ｍ６３球罐焊缝高效率的Ｘ射线检测工艺优化方案，并推广至一般性，对容积较小壁厚较薄的球罐焊缝，使用Ｘ射线检测的工艺设计有借鉴意义。     

核电厂BOSS焊缝缺陷修复管理探讨

国内核电厂BOSS焊缝因安装期间的质量较差,存在较多不可接受缺陷,且在某电厂运行期间发生泄漏造成停机停堆。为此国家核安全局下文要求对压水堆机组的BOSS焊缝全面排查,并对发现的缺陷进行返修。如何尽可能提高BOSS焊缝返修的焊缝质量,本文将开展相关方面的探讨。     

隔河岩水电站压力钢管焊缝射线检测工艺

根据隔河岩水电站大型压力钢管，纵、环焊缝射线探伤要求，依据标准、规范所编制的射线检测工艺措施及工艺流程。     

球罐环焊缝X射线检测工艺设计

讨论常规X射线检测设备用于检验特殊角度环焊缝球罐的局限性,设计了高效率的检测工艺方案.     

核电站BOSS焊缝缺陷超声全聚焦检测

核电站BOSS焊缝焊接和服役过程中会产生缺陷,需实施无损检测以保障其安全运行。全聚焦方法(Total Focusing Method, TFM)基于全矩阵捕捉(Full Matrix Capture, FMC)数据进行延时叠加处理,实现成像区域的逐点虚拟聚焦,改善了常规相控阵超声检测(Phased Array Ultrasonic Testing, PAUT)中非聚焦区域成像效果。本文以SKETCH14规格不锈钢BOSS焊缝为例开展TFM成像检测试验。在BOSS焊缝肩部和腹部试块中加工了具有不同深度的10个?2横通孔和3个高度3mm内壁槽,结合焊缝几何结构制定TFM成像检测方案。实验结果表明,与PAUT方法相比,采用TFM方法可实现不锈钢BOSS焊缝内部所有缺陷检出,并提升检测信噪比和定位精度,且槽状缺陷的TFM检测效果优于孔状缺陷。     

无损检测——焊缝射线照相检验

1　范围本欧洲标准规定射线照相的基本方法,旨在可经济地获得符合要求且有重复性的结果。这些方法是根据一般公认的实践经验和专业基础理论制定的。本标准适用于金属材料熔化焊焊接接头的射线照相检验。本标准可用于板、管的焊接接头。本标准中使用的“管子”一词,除一般意义外     

X射线检测中焊缝的分区

介绍在X射线检测中焊缝分区的原则，举例说明如何进行分区。     

论焊缝射线无损检测工艺中的矛盾及协调

论述焊缝射线照相检验工艺中的一些典型矛盾及其在理论和实践中或两者之间的协调方法。文中强调了优化检测工艺的基础、条件、核心、方法和场合，并提出对常规透照工艺细节问题需要重新审视的建议。     

核电厂高剂量区BOSS头焊缝返修策略分析

通过对核电厂一回路压力边界核一级奥氏体不锈钢BOSS头焊缝为例,根据在役检查的排查结果,通过底片的缺陷形式和位置,考虑人员剂量率、体表沾污风险及异物风险,制定了4种不同的维修策略。结果表明制定的维修策略可执行度非常高,切实降低现场的人员剂量、体表沾污及异物风险,保证维修人员剂量水平的合理可行最优化,提高了维修质量和维修效率,为核电厂返修此类焊缝提供技术参考。     

核电厂BOSS头焊缝缺陷处理及质量改进

分析核电厂部分BOSS头焊缝存在未熔合、夹渣、气孔等超标缺陷问题,确定了BOSS焊缝缺陷产生的原因主要为焊工经验欠缺、焊接过程实施和控制不当等。考虑缺陷情况和现场条件等因素,制定了挖补返修、管件更换、Overlay堆焊修复、评估与监控等缺陷处理方案。根据经验总结,提出了BOSS头焊缝坡口角度、焊接工艺和无损检验的优化建议,降低了BOSS头焊缝缺陷产生几率,提升了核电厂的安全性和经济性。     

核电厂薄壁不锈钢管道BOSS头焊缝在线维修技术研究

为解决在运核电厂无法隔离的BOSS头焊缝在线修复问题,设计了在不去除原焊缝缺陷情况下的堆焊修复方案,并采用手工钨极氩弧焊工艺对薄壁不锈钢管道上BOSS头焊缝在排空以及带水带压条件下进行堆焊返修,通过理化性能分析、金相检验以及相控阵超声波检验模拟仿真、试验,评价所开发的修复方案、工艺和堆焊层质量。结果表明:设计的堆焊返修方案可行,可在核电厂20 h的窗口期内完成焊接返修,所开发的焊接工艺,通过控制焊接熔深可避免焊接过程中冷却介质的泄漏并获得组织和力学性能满足要求的焊缝,为电厂薄壁管道在线维修提供了一种新的选项,提升电厂的安全性和经济性。     

焊缝X射线检测及其结果的评判方法综述

分析了焊缝X射线检测方法的现状，指出了目前存在的主要问题；介绍了焊缝X射线检测结果的人工评定和计算机辅助评定方法，论述了国内外焊缝X射线检测结果计算机辅助识别的研究现状，研究结果表明，X射线数字实时成像技术是焊缝射线检测的发展方向，焊缝射线数字图像的计算机自动分析与识别技术是射线实时成像技术成功应用的基础。     

AP1000 Q601模块管道焊缝的X射线检测工艺

通过对AP1000依托化项目Q601模块管道焊缝的X射线检测,探讨了在不具备γ源的情况下,针对厚壁管道焊缝采用X射线双壁单影检测方法的适用性和可靠性。     

集气罐环焊缝的X射线检测

用周向Ｘ射线机同时检测集气罐两条环焊缝，与用定向Ｘ射线机检测相比，具有工作效率高、放射污染少和节省电能等优点。试验表明，其透照质量完全符合标准ＪＢ３３２３－８７的要求     

铝合金管道焊缝射线检验工艺研究及缺陷评定

分析了铝合金管道焊缝射线检测主要技术特点，进行了提高照相灵敏度的工艺试验和研究，介绍了铝合金管道焊接中经常产生的缺陷影像特征及评定方法。     

高压加热器管程封闭焊缝的射线检测方法

高压加热器管程封闭焊缝的无损检测一直是个难点,普通环焊缝的射线检测方法无法实施。介绍了一种在换热管中放置射线源的方法,来实现对高压加热器管程封闭焊缝的射线照相检测。经过多次试验改进,检测效果良好,成功地应用在了核电常规岛高压加热器、低压加热器管程封闭焊缝的射线检测上。其它的管壳式换热器也可以参照这种方法来实现对封闭焊缝的射线检测。