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 针对某车用柴油机气缸套裂纹故障进行分析。研究结果表明,裂纹气缸套化学成分和显微组织符合相关技术标准要求。根据裂纹气缸套宏观断口观察及合金铸铁材料特性分析,裂纹可能是由铸造内应力引起的冷裂纹。对不同时效处理工艺参数下的气缸套内应力进行测试工艺试验,500 ℃保温2 h去应力综合效果最佳。调整时效工艺参数之后气缸套裂纹故障得到彻底解决。     

船用柴油机气缸套内壁热喷涂方式的研究

气缸套作为船用柴油机的重要部件,承受着高温、高压、交变载荷等,极易发生高温腐蚀、穴蚀、磨粒磨损、粘着磨损、裂纹、烧蚀等破坏,由此对气缸套的材料要求也非同一般。因此通过两种性能较好的热喷涂的方式,在球墨铸铁气缸套内壁上制备NiCrBSi合金涂层,以达到提高气缸套内壁的硬度、强度、耐磨性、耐腐蚀、抗高温和高压冲击性等。     

“云斑”偏析物的相组织对性能影响

前言柴油机气缸套的工作条件是比较恶劣的,在工作过程中很容易发生裂纹、穴蚀、异常磨损甚至咬缸等损伤事故。造成这些损伤事故主要是由于气缸套在工作过程中需要承受各种各样复杂的作用,如:需要承受高温、高压燃气作用,承受活塞运动时由于侧     

柴油机气缸套等离子多元共渗研究

对柴油机气缸套进行等离子多元共渗试验研究,并对硼铸铁气缸套和等离子多元共渗气缸套进行了荸损对比试验.结果获得所希望的总硬化层深度和硬化层显微硬度;等离子多元共渗气缸套的耐磨性以及配副活塞环时磨性比硼铸铁气缸套都有显著的提高.该工艺加热时间短,缸套变形小,且生产过程稳定,成本低,效率高.     

松孔镀铬发展于什么时期和用途如何？

答：有关资料讲到,在第二次世界大战以前,松孔镀铬已用于柴油内燃机气缸套。是荷兰的一位镀内燃机气缸人员（Hendrik Vamder Horst）,他发展了扩大铬镀层裂纹形成表面点状松孔的技术。在战争期间,美国海军对他的镀潜水艇和其他海军船舶的内燃机气缸发生了兴趣,     

基于计算机仿真分析的气缸套离心铸造研究

建立了气缸套离心铸造凝固过程的数学及物理模型,阐述了离心铸造凝固的数值分析的方法,利用计算机进行数值模拟求解得到气缸套离心铸造过程中的温度场、液固相分布及缩孔缩松状况。由模拟结果总结了气缸套凝固规律,为气缸套的铸造工艺优化设计提供了数值依据。     

气缸套材料及成形工艺的研究进展

介绍了气缸套材料、成形技术及内表面处理工艺的研究现状,以及各种材料、工艺的优缺点,并着重介绍了本实验室铝合金气缸套开发的成果,同时指出了气缸套材料及其成形工艺今后的研究发展方向。     

喷射成形Al-Si合金型船用气缸套组织性能分析与实验评价

介绍了将喷射成形技术应用于船用气缸套热处理工艺,同时在实验室制备了气缸套的圆形坯料并加工成型,进行了致密化处理。喷射成形Al-Si合金型船用气缸套相比于传统铸造气缸套,具有更好的组织性能,这对于提高发动机的单缸功率、导热性和耐磨性具有重要作用,同时对喷射成形Al-Si合金型气缸套的批量生产具有指导意义。     

船用柴油机气缸套离心铸造工艺的现状和质量控制

一、概述气缸套及活塞环是柴油机中的重要磨擦件之一,气缸套的质量直接关系到柴油机的工作性能,使用寿命、安全可靠性以及经济性。近二十年来,国外在船用柴油机气缸套的生产中,从选材上、铸造工艺上为提高气缸套的使用性能,使用寿命和安全经济做了大量的研究工作,取得了许多成效。     

提高硼碳化物显微硬度的途径

硼铸铁气缸套问世以来,由于其耐磨性优于高磷铸铁气缸套,因此,已在国内推广使用。硼铸铁气缸套寿命高于高磷铸铁气缸套的原因,主要是由于基体组织中硼碳化物的显微硬度高于磷共晶。但是,在同样是硼碳化物的情况下,各厂缸套的寿命又有不同。另外,合金元素对硼碳化物的显微硬度有什么影响?能否再进一步提高硼碳化物的显微硬度?这些都是值得探讨的问题。为此进行了下列试验。一、试验室试验及结果试验是在酸性工频炉中进行,为了便于测定硼碳化物的显微硬度,适当的降低了硅的含     

气缸套的高频感应加热淬火畸变

气缸套材料为合金铸铁,其内表面要求淬硬以提高耐磨性。采用高频感应淬火可使气缸套获得必要的表面硬度、淬硬层深度和显微组织,但畸变量较大。试验表明,对气缸套进行去应力退火,合理设计感应器,优化感应淬火的各项工艺参数,可使气缸套的淬火畸变量控制在要求范围内。     

发动机缸体断芯缺陷原因分析及防止措施

介绍了公司目前所使用的造型线及不同砂芯所采用的制芯设备,阐述了NGS缸体的砂芯组成及在砂型中装配情况,并利用鱼骨图对水套F40面侧壁断芯、热油道断芯和水套爪断芯这3种类型的断芯原因进行分析,在铸件结构、覆膜砂材料、芯盒结构和制芯工艺等方面进行了改进。生产验证结果表明:通过对芯盒清理、维护保养及过程质量等方面进行严格控制,水套侧壁断芯、水套爪断芯和油道断芯的产生几率明显降低,缸体的废芯率已从原来的1%降低至现在的0.2%左右。     

薄壁缸体常见铸造缺陷浅析及对策

介绍了生产典型薄壁缸体铸件的技术要求,针对生产过程中先后遇到的冷芯缸体内腔与外表铸造缺陷及防止措施进行了阐述。对于水套内腔局部断芯,可通过使用特种砂替代硅砂,改进水套砂芯涂料工艺,严格控制原砂需酸值,保证砂芯足够强度来防止;对于水套外壁夹砂缺陷,采用天然钠土,减少上箱水套外壁热辐射时间,减少砂芯发气量来防止;对于表面粘砂缺陷,通过细化型砂粒度,增加砂型孔隙阻力,增加砂型气体背压,阻止金属液侵入砂型孔隙,控制旧砂温度与水分,减少铸件热粘砂,调整型砂参数来防止;对于烧结缺陷,减少装配螺钉尺寸,使用特种混合砂,降低油道芯烘干温度,减少油道芯的圆角半径,更改涂料配方来防止。     

组芯整体浸涂工艺在系列汽缸盖上的应用

YC6J系列汽缸盖原先采用非整体浸涂工艺，即各砂芯分别浸涂烘干后再进行组芯，其操作工序多而繁琐，而且浸涂质量得不到很好的保证。通过在射水道芯里放置特制芯骨，实现组芯整体浸涂工艺，不仅提高砂芯组表面浸涂质量，而且还有效降低了射水道芯的断芯废品率，从而改善了铸件内腔质量。     

三维光学扫描技术在3D打印中的应用

采用先进的三维光学扫描技术,借助计算机软件对SLS打印的缸盖上水夹层砂芯进行三维数字化全尺寸扫描,检测分析了SLS打印砂芯尺寸精度及尺寸变化规律。检测结果显示:上水夹层砂芯不满足打印设备精度要求,需要改进打印工艺。根据三维光学扫描检测分析结果明确了3D打印工艺调整方向,改进了工艺打印的缸盖上水夹层砂芯,经过三维光学扫描检测,砂芯尺寸精度得到了有效地提高。通过对三维光学扫描技术在3D打印中的应用研究,对SLS打印砂芯精度检测提供了一种更为准确直观的测量方法,三维光学扫描检测结果作为SLS打印工艺参数调整依据,为SLS打印出合格的砂芯奠定基础。     

G3缸盖铸件的铸造工艺

介绍了G3缸盖铸件的结构特点和材质要求,开发初期,通过优化上水套芯定位、减小上水套芯盲孔位置结构、增加部分水套芯头等措施优化了产品结构。采用半封闭半开放式浇注系统和顶部冒口进铁工艺,合理选择冒口尺寸和冷铁布置,以及使用OCC蠕化处理工艺,成功地开发了RuT450牌号的高蠕化率缸盖铸件。     

灰铸铁缸盖整体水套芯冷芯工艺的失效与对策

分析了黄梅雨季水套芯失效原因,认为水分、温度、压力和时间是灰铁缸盖整体水套芯冷芯工艺的四大控制要点.对局部疏松失效、涂料烘干后变形失效、砂芯断裂失效,以及水腔脉纹失效原因也进行了详细分析,指出人为形成压力差是解决局部射不实的途径;对后期固化、不合理的升温速率和烘干温度的监控可以避免水套砂芯变形;吹胺量和吹胺吹气条件适当,冷芯盒砂芯不会断裂;而防止砂芯表面开裂和控制型内瞬时压力能杜绝脉纹缺陷的出现.     

Fatigue failures in low pressure die cast AlSi10Mg cylinder heads

Abstract

Exposed to both high and low cycle fatigue, the modern automotive cylinder head is certainly a demanding application for aluminium alloys. AlSi10Mg cylinder heads were investigated to identify the material issues which impact their performance. Fatigue cracks occurred at or very near the water jacket surface, shown to experience the highest residual stresses after quenching. The majority of these cracks were linked with either extensive porosity, insufficient level of modification or with Fe based intermetallic platelets. The predominance of such features near the water jacket surface is accounted for by the relatively slower solidification near the water jacket surface. Fatigue cracks were almost completely avoided by keeping the density index below 2 to control porosity, by improving the solidification rate to achieve SDAS smaller than 35 micrometres, by limiting the Fe level to a maximum of 0˙12 wt-%, by using a higher quality sand for the manufacture of water jacket cores and, finally, by adopting polymer water quenching practice during heat treatment.     

灰铸铁缸盖整体水套芯冷芯工艺的失效与对策

分析了黄梅雨季水套芯失效原因,认为水分、温度、压力和时间是灰铁缸盖整体水套芯冷芯工艺的四大控制要点。对局部疏松失效、涂料烘干后变形失效、砂芯断裂失效,以及水腔脉纹失效原因也进行了详细分析,指出人为形成压力差是解决局部射不实的途径;对后期固化、不合理的升温速率和烘干温度的监控可以避免水套砂芯变形;吹胺量和吹胺吹气条件适当,冷芯盒砂芯不会断裂;而防止砂芯表面开裂和控制型内瞬时压力能杜绝脉纹缺陷的出现。     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。