用于钢轨裂纹检测的铁基非晶合金涡流探头研究

在震动冲击及加工缺陷共同作用下,钢轨经过长时间的疲劳运行易造成疲劳裂纹,为对其进行有效检测,设计一种用铁基非晶合金作为磁芯的涡流探头,探头由激励线圈、检测线圈组成。通过试验,对线圈各参数进行优化,以提高灵敏度,增强其抗干扰能力。通过大量试验和实践检测表面,涡流探头可检测出钢轨裂纹。     

动车牵引电机铝合金零件表面缺陷的涡流检测

铁路牵引电机铝合金零件表面疲劳缺陷的在役检测,由于条件限制无法采用渗透方法进行,本文介绍了采用涡流高频屏蔽探头在表面未脱漆的状态下对电机端盖关键部位进行表面缺陷检测的工艺试验过程和检测参数,对实际检测效果进行了说明.     

汽轮机叶片的涡流检测

电厂汽轮机转子叶片是汽轮机关键部件之一 ,其结构完整性是保证汽轮机安全运行的重要因素。汽轮机的定检要求对转子叶片进行原位探伤。以往检验采用着色法 ,灵敏度偏低 ,检测结果受人为因素影响。现在采用涡流检测法 ,在叶片上用电蚀法制作模拟裂纹 ,虽然它与自然疲劳裂纹在阻抗信号的响应上有差别 ,但便于对缺陷尺寸和响应信号之间关系进行定量研究 ,从而确定与实际应用相近的试验参数模式。涡流法应用于汽轮机叶片检测具有灵敏度高、准确直观等优点 ,某动力厂 2号和 3号汽轮机末三级叶片的检测实践证实了该法的优越性 ,收到了良好的效果 ,…     

飞机辅助动力装置尾管组件的渗透和涡流检测

以某型号辅助动力装置(APU)尾管组件为研究对象,根据其材料、结构及所处的工作环境,考虑检测成本及可操作性,选择渗透检测法和涡流检测法对其进行检测,并就工作环境、工作准备、工艺流程等方面对这两种检测方法进行了比较。试验结果表明,两种检测方法均能检测出该尾管组件的典型裂纹缺陷。     

无损检测技术在焊接裂纹检测中的应用

介绍了磁粉检测、渗透检测、涡流检测、射线检测和超声波检测技术在焊接裂纹检测中的应用状况。对红外热成像检测、激光全息检测和微波检测新技术在焊接裂纹检测中的应用进行了展望。     

某型机外置机匣接耳检测疑似裂纹分析

在某型机大修后外场的例行检查过程中,发现外置机匣接耳存在涡流检测信号异常,着色检测无相关显示的问题。针对该疑似裂纹信号,借助荧光检测和数字射线实时成像等无损检测方法进行分析和探讨,并进行热处理去应力试验和微观观察,结果说明疑似裂纹信号源于试件表面或近表面的微裂纹,与可能存在的试件内部应力,以及近表面夹杂、气孔等体积型缺陷无关。表明涡流检测技术对试件表面或近表面微小裂纹具有很高的检测灵敏度和可靠性。     

直升机尾桨叶接头螺栓孔的电流扰动法检测

某型直升机尾桨叶接头螺栓孔在使用过程中容易产生疲劳裂纹,严重影响飞行安全.提出了一种检测螺栓孔的新方法,采用电流扰动技术,设计了专用的电流扰动传感器与检测试块,克服了涡流检测的边缘效应和提离效应.试验结果证明了该方法的有效性以及可行性.     

某型高压涡轮工作叶片的荧光渗透检测工艺改进与细化

针对某型高压涡轮工作叶片原荧光渗透检测工艺的不足,在分析和反复试验的基础上对该零件检测工艺进行改进与细化。实践证明其是可行的,保证了该零件检测的可靠性,且为盲孔、型腔类零件的荧光渗透检测积累了经验。     

带涂层焊缝的电磁涡流检测

采用电磁涡流法对16MnR钢焊缝试件进行了涡流检测。得出在焊缝表面较平整情况下,检测裂纹的能力同涂层厚度间的定性关系。渗透检测对比结果表明,电磁涡流法在表面涂层平均厚度不大于500μm时,可检出各种形式焊缝表面的裂纹、气孔和咬边等缺陷。     

便携式钢轨疲劳裂纹检测装置的研制

基于脉冲涡流理论和应用信号处理技术等研制出一款便携式钢轨疲劳裂纹检测装置。对该装置各功能模块的技术特点和整体性能加以描述。试验表明，该装置在显著降低检测装置功耗的同时，仍可有效抑制提离现象对检测的影响，即在一个足够宽的提离范围内，仍可快速检测到被测件表面的裂纹。     

在役转轴表面疲劳裂纹的爬波检测

采用常规超声检测方法对在役转轴表面疲劳裂纹检测的效果很差。针对此类在役转轴疲劳裂纹产生的机理,结合超声爬波传播的特性,选用超声爬波对在役转轴产生的表面疲劳裂纹进行检测。对某规格的阶梯转轴进行的检测结果表明,超声爬波检测方法简便可行,能够有效地检测出转轴在役运行状态中出现的疲劳裂纹,因此可用于在役转轴表面疲劳裂纹的日常检测。     

内窥涡流集成化原位无损检测

单一的无损检测方法对于复杂的检测对象很难实现原位检测。提出了一种内窥涡流集成化无损检测的新方法,采用虚拟仪器技术设计并实现了该内窥涡流集成化检测系统的硬件和软件。利用该检测系统对某型航空发动机篦齿盘裂纹缺陷进行了原位检测。结果表明,集成化内窥涡流系统完全可以实现复杂金属结构的原位无损检测,具有广阔的应用前景。     

基于涡流脉冲热成像方法的稳态闭合疲劳裂纹检测

在机车运行过程中,车轮与钢轨间的滚动接触易使得车轮表面出现滚动疲劳裂纹(RCF),当裂纹中存在第三种介质对其进行填充并引起裂纹闭合时,会影响裂纹的检出率(POD)。被第三种介质填充的裂纹区域会表现出弱导电性而影响电涡流分布。基于涡流脉冲热成像(ECPT)方法对裂纹锈蚀填充异物进行检测,研究裂纹在弱电导状态下的涡流分布特性。通过仿真对比裂纹含填充物质时,在加热阶段所对应的不同深度的涡流密度场分布,来研究疲劳裂纹闭合的检测。利用试块生锈方式实现角度裂纹填充并进行测试,结果显示试验结果与仿真结论相吻合。     

断口定量分析技术在损伤容限设计中的应用

前起收放作动筒接头耳片损伤容限试验45 000次疲劳循环后,从预制缺口处第一次检测出裂纹,此时裂纹已接近穿透耳片厚度,未能采集到损伤容限数据。通过外观观察、断口宏微观观察及断口定量分析、金相组织观察、硬度和化学成分检测等手段,对接头耳片进行失效分析,并对检测方案进行改进。结果表明:接头耳片为疲劳开裂,裂纹萌生寿命为11 717循环周次,在裂纹萌生之后的扩展阶段至少4次渗透漏检;建议后期增加涡流无损检测配合渗透检测或选择在线检测,可有效地完成接头耳片的损伤容限试验。     

阵列涡流和低频电磁检测技术对管道裂纹缺陷的有效性分析

阵列涡流和低频电磁作为新的涡流检测技术,常被用于检测工件裂纹缺陷。为了研究其在工业管道检验中对裂纹类缺陷的有效性,采用阵列涡流和低频电磁检测系统对管子上预制的裂纹缺陷进行检测。结果发现：阵列涡流可以直观地显示缺陷的位置、形貌,得到缺陷相对的大小,对表面裂纹类缺陷较为敏感,可以检测出与探头移动方向垂直2mm长的裂纹缺陷;低频电磁能有效发现内壁较大的裂纹缺陷,在本试验条件下,可发现5mm长,3mm深以上的裂纹缺陷,检测结果受管件规格、裂纹缺陷的长度和深度影响。     

飞机结构外R区的在役原位检测方法

针对某飞机结构外R(半径)区的损伤特征,在分析常规无损检测方法的优势和局限性的基础上,选择了涡流检测法对R区进行在役原位检测,并对该检测方法的检出能力及可靠性进行了研究和试验验证,最后制定了可靠的检测工艺,为飞机结构疲劳裂纹的无损检测工作提供了参考。     

油气管道裂纹涡流检测探头的研制

分析了基于涡流传感技术的油气管道裂纹检测机理,开发了一种裂纹检测系统,研制不同结构参数的检测探头,对含裂纹试件进行扫查。试验结果表明,环形激励线圈的高度和匝数对探头的检测能力影响显著,减小线圈高度、增加匝数有利于提高探头的裂纹检测性能;研制的涡流检测探头可实现宽1 mm裂纹的有效检出。     

远场涡流检测技术在垃圾发电锅炉水冷壁检测中的应用分析

生活垃圾焚烧发电锅炉水冷壁存在腐蚀凹坑、磨损减薄和疲劳裂纹等缺陷。文章阐述了采用远场涡流技术检测在役生活垃圾焚烧发电锅炉水冷壁的适用性与优点,结合Ferroscope308远场涡流管线内外壁检测系统,介绍了垃圾发电锅炉水冷壁远场涡流检测的工艺要点与实例。最后总结了远场涡流检测技术应用于生活垃圾焚烧发电锅炉水冷壁检测时,具有数据可靠性高、工作效率高和使用方便等优点。     

基于多线圈激励的深裂纹涡流定量检测方法

为了提高深裂纹涡流定量检测能力,在Janousek等人提出的多线圈激励涡流检测探头的基础上,通过改变各激励线圈的电流大小和相位,可以更好地抑制表面涡流,提高涡流的渗透能力。数值计算结果表明,改进方法可进一步提高深裂纹涡流定量检测能力。     

涡流检测在飞机疲劳试验中的应用

通过理论分析和试验研究,探讨疲劳裂纹涡流检测在飞机机翼和机身组合体疲劳试验过程中的应用。