线形聚丙烯/低密度聚乙烯共混体系的流变行为和发泡行为

通过熔体流动速率测试仪和转矩流变仪对不同比例线形聚丙烯(PP)/低密度聚乙烯(LDPE)共混发泡体系的流变行为进行研究.随后将纯PP和配比为100/20的PP/LDPE共混体系进行超临界CO<,2>,的挤出发泡试验,并通过真密度计/开闭孔率测定仪和扫描电子显微镜对两种样品的发泡密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试.研究结果表明:加入LDPE后可以明显提高PP的储能模量并降低损耗因子,从而有效地提高其可发性,发泡材料的泡孔密度和发泡倍率得以显著提高.     

化学交联PP/LDPE共混材料的熔体强度及发泡性能

通过化学交联提高聚丙烯/低密度聚乙烯(PP/LDPE)共混物的熔体强度,并对交联PP/LDPE共混物的发泡性能进行了研究.结果表明:交联PP/LDPE共混物熔体在拉伸过程中出现明显的应变硬化现象,熔体强度明显提高;采用交联PP/LDPE共混物可制得泡孔均匀、性能良好的闭孔泡沫材料;随着LDPE含量的增加,交联PP/LDPE共混物的凝胶含量逐渐增加,熔体流动速率(MFR)减小;随着发泡剂用量的增加,交联PP/LDPE共混物泡沫的密度逐渐减小,泡孔孔径略有增大;随着泡沫密度的减小,泡沫材料的拉伸强度、压缩强度及压缩永久变形逐渐减小,拉伸断裂伸长率基本不变.     

PP/HDPE/EPDM复合体系微孔发泡实验

聚丙烯(PP)是结晶性聚合物,熔体强度低,发泡性能差.为了提高PP的微孔发泡性能,首先将PP和聚乙烯(PE)共混,然后在PP/PE共混体系中加入少量EPDM,研究EPDM的质量含量对PP/PE共混体系熔体强度和最终泡孔结构的影响.分析机理,寻找能够提高PP熔体强度和改善发泡性能的材料.     

PP/HDPE/滑石粉复合材料微孔发泡实验研究

为了改善聚丙烯(PP)的微孔发泡性能,将PP与高密度聚乙烯(HDPE)共混,提高其熔体强度;然后在PP/HDPE共混体系中加入少量滑石粉,研究滑石粉的用量对共混体系熔体强度及微孔发泡过程的影响。研究结果表明,滑石粉的加入使体系的熔体强度提高,发泡样品的泡孔结构变得更均匀。而且,随着滑石粉用量的增加,泡孔尺寸减小,泡孔密度增加。     

纳米CaCO_3对PP/HDPE共混体系微孔发泡过程的影响

聚丙烯(PP)是结晶性聚合物,熔体强度低,发泡性能差。为了提高PP的微孔发泡性能,本文首先将PP与高密度聚乙烯(HDPE)共混,提高其熔体强度;然后在PP/HDPE共混体系中加入少量纳米CaCO3,研究CaCO3的含量对共混体系熔体强度及发泡材料泡孔结构的影响。研究结果表明,纳米CaCO3的加入使体系的熔体强度提高,且随着CaCO3含量的增加,泡孔尺寸减小,泡孔密度增加。然而,加入CaCO3以后,泡孔结构不是很规整,泡孔分布不均匀。     

粹文详摘

CW277 吸水性对尼龙紧固件拉伸强度的影响;CW278 Mg（OH）2表面处理对LDPE性能的影响；CW279 玻纤增强PP热塑性片材的制备；CW280 高粘度聚乙烯醇缩丁醛树脂及薄膜的制备；CW281 高密度聚乙烯（HDPE）管材的发展；CW282 气相白炭黑对尼龙6性能的影响；CW283 反应挤出共混法制备发泡用聚丙烯；     

高熔体强度PP的制备研究

用辐照法制备出了高熔体强度聚丙烯（PP）；对其物理机械性能，熔体强度，熔体拉伸粘度，熔垂等进行了测试，研究了辐照剂量，交联剂种类和浓度，辐照后PP的热处理条件等对制备高熔体强度PP的影响；并在此基础上，还制备出了发泡倍率为15倍以上的发泡PP。     

用于发泡成型的高熔体强度聚丙烯的研究

在同向双螺杆挤出机上,对聚丙烯(PP)进行硅烷交联,制得高熔体强度聚丙烯(HMSPP),然后制备高发泡倍率的PP制品。分析了改性剂用量对PP熔体流动速率、熔体黏度、熔体强度、凝胶含量、力学性能、热性能和发泡性能的影响。结果表明:自制HMSPP的熔体强度和熔体黏度分别是纯PP的5.01倍和1.52倍,力学性能和耐热性与纯PP相比均有较大提高,可用于成型高发泡倍率制品。     

LDPE共混改性PP的结晶行为及模压发泡效果

采用单螺杆挤出机制备了低密度聚乙烯(LDPE)共混改性聚丙烯(PP)可发性粒料,并通过模压发泡工艺得到改性PP发泡材料;考察了发泡剂的热分解特性以及LDPE的含量对共混体系的熔融/结晶行为、晶体结构和发泡性能的影响。结果表明:与纯偶氮二甲酰胺(AC)相比,复合发泡剂的分解温度下降了45℃;LDPE的引入没有改变PP的晶型结构,但降低了共混体系的结晶度;当LDPE的含量为15%～20%时,LDPE/PP共混体系的发泡效果最佳。     

聚丙烯挤出增强结构发泡成型的研究

通过加入高熔体强度聚丙烯(HMSPP)、低密度聚乙烯(LDPE)及(乙烯/丙烯/二烯)共聚物(EPDM)对聚丙烯(PP)进行共混改性,提高其熔体强度;并在此基础上,以玻璃纤维(GF)改性PP母粒对PP进行增强,使用单螺杆挤出机获得了PP挤出增强结构发泡制品.重点分析了PP挤出增强结构发泡中HMSPP、LDPE、EPDM、GF改性PP母粒含量及工艺参数对PP挤出增强结构发泡制品的影响.结果表明,当PP为100份、LDPE为15份、EPDM为5份、GF改性PP母粒为15份,机头温度160℃,螺杆转速20 r/min,机头压力12.5 MPa时,能获得较好的PP增强结构发泡制品.     

高发泡倍率聚丙烯泡沫材料的研制

研究了高熔体强度聚丙烯（HMSPP）／共聚聚丙烯（PP）／低密度聚乙烯共混体系的发泡性能。通过考察不同组分及含量、共混体系的熔体流动速率、熔体强度、储能模量和损耗模量研究体系结构性能间的差异。当m（HMSPP）／m（PP））为7：93时．发泡制品的密度约为0．12g／cm^3,所得制品泡iL尺寸均匀、泡壁薄、外观规整。研究发现．当化学发泡剂含量为2-3质量份、成核剂含量为O．1～0．2质量份时,得到的制品密度较低、泡孔结构规整。     

聚丙烯片材挤出发泡工艺及发泡体系研究

采用自行研制的高熔体强度聚丙烯(PP),通过挤出片材发泡实验,研究了口模温度、挤出温度、螺杆转速等工艺条件以及PP熔体强度和发泡成核剂对片材发泡效果的影响。PP发泡片材最佳挤出工艺条件为:挤出温度210℃,口模温度160℃,螺杆转速40 r/min。PP熔体强度为13 cN,发泡成核剂用量为6 phr时,发泡片材密度最低(0.450g/cm~3),片材表面光滑平整,挤出发泡效果最好。     

关于PIB弹性体改性PP对发泡性能的影响的研究

超临界二氧化碳发泡聚丙烯(PP)与原料的熔体强度关系很大。采用PP与聚异丁烯(PIB)共混的方式来提高PP的熔体强度,研究了不同PIB质量分数下,样品中PP组分的结晶行为的变化,拉伸性能和韧性的变化。然后用自制的发泡设备研究样品的发泡性能与PIB质量分数的关系。结果表明PIB对PP组分的结晶行为影响很小,并发现随着PIB质量分数的增加,样品的拉伸强度和模量逐渐下降,而韧性逐渐增加。随着PIB质量分数的增加,发泡样品的发泡倍率和发泡直径先增加而后降低,泡孔密度的变化趋势正好相反,在PIB质量分数为5%时,发泡倍率和泡孔平均直径达到最大值,而泡孔密度为最小值,同时泡孔直径分布也最窄。     

PP／PE-HD共混体系发泡成型及机理分析

采用PP与PE-HD共混的方法来改善PP的发泡性能，并从共混体系的熔体强度和结晶性能两个方面分析PE-HD含量对泡孔结构的影响机理。结果表明，PP／PE-HD共混体系的熔体强度随着PE-HD含量的增加先升高后减小，在含量为30％（质量分数，下同）时熔体强度最高。随着PE-HD含量的增加，共混体系中PP和PE-HD的熔点先升高后降低，PP的结晶度先减小后增大，而PE-HD的结晶度却逐渐增加。在含量为30％时，PP和PE-HD的熔点最高，PP的结晶度最小。PP与PE-HD共混以后，泡孔结构有了很大改善，且与熔体强度和结晶度相对应，泡孔结构在PE-HD含量为30％时最好。     

增塑剂对PP/EPR共混体系力学性能的影响

以聚丙烯（PP）为基材,与二元乙丙橡胶（EPR）用熔融共混的方法,制备易开启式输液瓶外盖用料．并加入一定量的低密度聚乙烯（LDPE）和增塑剂以改善体系相容性和力学性能,讨论了增塑剂邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、乙酰柠檬酸三正丁酯（ATBC）及丙三醇对共混体系力学性能的影响。研究发现．在m（PP）／m（EPR）=40／60共混体系中加入一定量的增塑剂后,共混体系的拉伸屈服强度与熔体力矩均有所降低,当在PP／EPR中加入一定量的LDPE后,DOP和丙三醇在一定用量内（质量分数〈3％）可以降低体系拉伸屈服强度．在此用量范围内,AT-BC使体系拉伸屈服强度呈先上升后下降的变化趋势。     

高熔体强度PP的制备研究

用辐照法制备出了高熔体强度聚丙烯（PP）：对其物理机械性能、熔体强度、熔体拉伸粘度、粘垂等进行了测试，研究了辐照剂量、交联剂种类和浓度，辐照后PP的热处理条件等对制备高熔体强度PP的影响；并在此基础上，还制备出了发泡倍率为15倍以上的发泡PP。     

发泡用高熔体强度聚丙烯的研究

以过氧化苯甲酰(BPO)为引发剂,在同向双螺杆挤出机上对聚丙烯(PP)进行硅烷交联,制备了高熔体强度聚丙烯(HMSPP),然后制得高发泡倍率的PP制品.实验对改性PP的熔体强度、力学性能、热性能和发泡性能进行了表征.结果表明:自制HMSPP的熔体强度是纯PP的5.01倍,力学性能和耐热性与纯PP相比均有较大提高,可用于成型高发泡倍率制品.     

聚丙烯挤出发泡技术研究

利用熔体强度调节剂DMS-01改变PP的熔体强度.改性PP具有良好的发泡性能,泡孔细小均匀,发泡片材表面平整光滑.利用奥林巴斯光学显微镜简要分析了影响一步法挤出发泡工艺泡孔大小和结构的影响因素.     

发泡用改性聚丙烯的制备和性能研究

通过熔融共混法采用均聚聚丙烯(PP-H)和嵌段共聚聚丙烯(PP-B)制备了PP微发泡基础树脂,并研究了PPH用量对基体树脂发泡后力学性能的影响;同时采用发泡改性剂和成核剂(碳酸钙、滑石粉)对PP微发泡基础树脂进行改性,研究了发泡改性剂和成核剂用量对PP发泡性能的影响。结果表明,随PP-H用量的增加,发泡片材的拉伸强度下降,弯曲强度增加;发泡改性剂提高了PP的熔体强度,随成核剂碳酸钙、滑石粉用量的增加,发泡片材的密度下降,泡孔密度增大,其适宜用量为0.5份(质量份,下同);改性后PP的剪切黏度变小,挤出胀大比增大,相对分子质量分布变化不大;用改性PP制备的微发泡片材的泡孔直径小于50μm,泡孔密度可达10~6个/cm~3。     

不同聚丙烯材料共混的微孔发泡成型研究

聚丙烯(PP)熔体强度低,发泡性能差.将两种PP材料共混来改善PP的发泡性能,研究PP材料性质对共混体系微孔结构的影响.研究表明在各种发泡温度下使用纯PP材料很难制得泡孔结构好的微孔材料,而两种PP材料共混以后再进行微孔发泡,泡孔结构得到了改善.与两种相似熔点和黏度的PP共混材料相比,在高黏度的PP中混入少量的低熔点、低黏度PP时,可以制得泡孔结构更好的微孔材料.研究了共混比例对泡孔形态的影响,并从熔体黏弹性和结晶性能两方面分析了泡孔结构变化的机理.