镀铬及超精加工对减振器连杆耐蚀性的研究

汽车减振器连杆耐蚀性是影响汽车减振器质量和寿命的主要因素之一，连杆电镀工艺参数的选择决定了其镀铬层的质量及其耐腐蚀性能，通过对汽车减振器连杆电流密度与镀铬层组织形态的研究找到其对应关系，进行盐雾试验得到了优化的电流密度参数，不同表面质量的连杆盐雾试验对比表明．：镀前对汽车减振器连杆进行表面超精加工可显著提高连杆的耐蚀性，研究结果为优化企业现行电镀生产工艺并提高汽车减振器的制造水平提供了一条有效途径。     

柴油机连杆杆身锻造出坯工艺优化

柴油机连杆是柴油机的最核心零件。其形状各不相同,但有一个共同点,就是连杆的毛坯截面积变化大,锻造毛坯时均需要出坯。不同的出坯方法有不同的优缺点。本文对几种连杆的锻造出坯形式进行了总结,并提出了一种连杆锻造出坯工艺优化方案。     

基于有限元的发动机连杆衬套温挤压工艺参数优化

以锡青铜连杆衬套为研究对象,通过Deform-3D软件进行了数值模拟。利用单一因素工艺参数试验法和正交试验优化试验方法对发动机连杆衬套的温挤压过程进行了数值模拟分析,得到了摩擦因数、温挤压速度、温挤压温度等参数在温挤压过程中对挤压力、损伤值的影响规律和显著性影响。利用极差分析得到了两组最优的温挤压工艺参数,并通过数值模拟两组较优解对挤压力、损伤值的影响规律的对比,最终得到一组最优解,即摩擦因数为0.1、温挤压速度为5 mm·s-1、温挤压温度为700℃。根据连杆衬套温挤压试验验证了使用优化后的工艺参数能够制造出表面质量高的成形件。     

柴油机连杆锻造成形工艺的数值模拟

叙述了某军用柴油机连杆工艺优化设计的思路和方法,运用数值模拟技术进行工艺优化,预测锻造缺陷,实现了锻造工艺设计-校核-再设计-优化设计的全过程调整.     

连杆的铸造工艺设计

借助仿真凝固模拟软件进行模拟分析,结合生产实践经验,采用内冷铁等工艺措施,最终设计出合理的连杆铸造工艺方案,生产出合格铸件.     

基于回归分析的钛合金微电阻点焊焊接工艺优化

为了研究焊接工艺参数对钛合金微电阻点焊焊接质量的影响规律以及获得最优的焊接工艺参数,利用中心组合试验设计对0.4 mm厚的TC2钛合金进行焊接试验,对焊接试样进行准静态拉伸试验,获取了表征焊点质量优劣的熔核直径、拉伸力、拉伸位移和失效能量. 利用灰熵法得到了每个焊接质量指标的权值,将其加权为焊接综合质量指标. 采用逐步回归分析方法得到了焊接工艺参数(焊接电流、焊接时间以及电极压力)与焊接综合质量指标之间的回归方程. 在此基础上分析了焊接工艺参数两两交互作用对焊接质量的影响规律,采用爬山优化算法得到了最优的焊接工艺参数.     

连杆锻造工艺及设备

分析了发动机连杆锻造工艺及设备的发展现状和趋势。通过对比电液锤与热模锻压力机在锻造连杆时的优缺点，阐述了电液锤所具有的显著技术经济优势。     

大型连杆锻造成形工艺分析

连杆是发动机中的重要零件之一 ,连杆的质量直接影响着发动机的寿命。因此 ,生产厂家对连杆的选材、制造十分重视。图 1是船用 1 6缸Ｖ型发动机连杆锻造毛坯图。选材为高级优质合金结构钢 4 2ＣｒＭｏＡ ,重量为1 0 2ｋｇ。该连杆原设计为锻后全身铣削加工 ,旨在消除锻造过程中产生的脱碳层、氧化皮垫坑、裂纹、折叠等表面缺陷。但是 ,通过铣削 ,使连杆表层的纤维组织受到破坏 ,强度大幅度降低。经过多年摸索 ,最终采用连杆外形直接锻成的精锻成形工艺。同时 ,也相应提高了连杆的强度。图 1　 1 6Ｖ型连杆冷锻件图1　工艺分析与对策1 .1　工…     

基于MOGWO的拟人机械手连杆长度优化北大核心

针对拟人机械手在给定约束下提升运动性能的需求,根据可操作性和端部刚度性能指标对拟人机械手的连杆长度进行优化。首先,通过分析人体手臂的运动机理得到了手臂关节的运动范围。然后利用螺旋理论建立机械手的运动学模型,并基于运动学模型得到可操作性和端部刚度性能指标。考虑到提升可操作性与提高端部刚度性能之间的矛盾,建立了相应的多目标优化模型对连杆长度进行优化。基于MOGWO(multi-object grey wolf optimization)算法求解多目标优化模型实现了拟人机械手的连杆长度优化。     

基于灰色关联度的连杆衬套强力旋压参数优化

强力旋压工艺参数的选取对连杆衬套的力学性能、生产成本及生产效率有着十分重要的影响。采用正交设计试验方案进行了不同参数下的强力旋压试验,以旋压后工件的布氏硬度、屈服强度、抗拉强度为评价指标,通过分析其灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标参数优化,得到了优化后的强力旋压的参数组合及对评价指标影响程度的主次顺序,将优化后的强力旋压参数组合与正交优化的参数组合进行对比并进行试验验证。结果表明,影响力学性能的主次顺序为:芯模与旋轮的间距热处理温度进给比,采用优化后的旋压参数在保证产品质量的同时,减低生产成本,提高生产效率。     

胀断连杆锻造工艺开发研究

胀断连杆对锻件强度和塑性要求较高.针对胀断连杆的特点,提出了合理的锻造方案.采用双模膛错开布置,预锻1、预锻2和终锻3个工步进行成形,并对各工序进行合理匹配.为了避免切边变形,增加了厚度和斜度补偿.通过试验,确定了加热、冷却及热处理工艺.最后,讨论了锻造过程中出现的问题并提出了相应的解决措施.     

连杆冲压工艺分析及结构设计

针对连杆进行冲压工艺分析,通过比较两套级进模排样方案,最终设计了双侧载体、双侧导正钉导正的排样方案。排样依次安排冲裁、弯曲、空工位、切断等10个冲压工序,材料利用率达到43.3%。考虑到模具精度、模具强度、加工方法等因素,对工作零件和辅助零件等部件的模具结构进行设计。针对小直径冲裁凸模容易磨损、需更换的特点,设计了快换式凸模,且凸模工作部分添加保护套,异形冲裁凸模采用挂台定位。凹模采用镶块结构,由台肩式或过盈配合方式固定。向下弯曲模具预留避让槽,向上弯曲凸模安装在卸料板上,保证弯曲顺利进行。设计了由矩形截面弹簧、弹性管、螺杆和螺塞组成的弹性卸料装置,节省弹簧运行空间。本文设计的连杆级进模设计方案能够满足工业生产要求。     

铝合金连杆的楔横轧制坯优化研究

针对某汽车用铝合金连杆,在传统模锻制坯工艺的基础上,提出了楔横轧制坯的毛坯计算方法:首先确定计算截面位于毛坯的杆部还是头部,然后根据杆部、头部的位置不同给出该截面的计算直径和确定其长度的方法;进而分析了楔横轧制坯时坯料形状的优化评价指标;并对具体的铝合金连杆进行了有限元模拟.结果表明:采用楔横轧制坯,不仅加工工艺简单,...     

汽车连杆油封盖拉伸工艺及模具设计

分析了汽车连杆油封盖拉伸工艺及用冲压成形完成倒角的方法,介绍了关键工位的模具结构。使用新的计算拉伸毛坯直径的方法与目前采用的金属切削加工成形相比,提高了生产效率和经济效益,并且质量稳定、成本低,缩短了开发设计周期。     

基于有限元连杆衬套温挤压损伤仿真分析

在连杆衬套强力旋压生产工艺中,需"温挤制坯"对坯料进行先期处理,温挤后材料的损伤直接影响旋压的效果。应用Deform软件对衬套坯料的温挤压进行有限元模拟,随机选取5个节点,得到节点的损伤值随摩擦系数、挤压速度和坯料预热温度的变化规律,并由此得到温挤压后坯料的损伤随参数的变化为:坯料材料的损伤值随摩擦系数的增大而增大,随挤压速度的增大而增大,随坯料预热温度的增大反而减小。设计正交模拟试验,对试验结果进行方差分析得到摩擦系数对坯料损伤的影响最为显著,且当摩擦系数为0.1,挤压速度为1 mm·s-1,预热温度为650℃时,温挤压后坯料的最大损伤值最优,即坯料的损伤最小。     

摩托车减震器凸焊工艺

研究摩托车减震器凸焊工艺,分析工件凸台设计、凸焊电极形状和焊接规范参数对摩托车堵头与安装环凸焊接头质量的影响.通过试验确定的凸焊工艺可以满足焊件纵向极限拉力的产品要求.     

核电站波动管对接焊缝微裂纹分析

针对核电站复合钢波动管对接焊缝所出现的裂纹,从焊接冶金和力学的角度分析了微裂纹的形成.分析指出:奥氏体钢焊缝的导热系数小而线膨胀系数大,凝固过程中收缩量大,波动管的拘束度大,在奥氏体焊缝内形成较大的拉伸力,增加了复合钢波动管焊接的热裂纹敏感性.在波动管焊接施工过程中应采取有效措施防止热裂纹的产生.     

重整氢压缩机连杆螺栓断裂失效分析

某60万吨/年重整氢压缩机的两根35CrMoA钢连杆螺栓在运行过程中发生断裂失效,对断裂连杆螺栓的断口形貌进行了分析,同时对其化学成分、金相组织和硬度等进行了理化分析。结果表明,断裂连杆螺栓的组织分布不均匀、硬度偏差较大,扫描电镜观察断口发现存在有多个疲劳源。对相同材料的35CrMoA钢棒料进行与失效螺栓相同的热处理,分析其金相组织和硬度,并与失效螺栓进行对比,表明断裂连杆螺栓的调质热处理不善,导致组织分布不均匀、夹杂物较多,螺栓的力学性能下降,在交变载荷的作用下,最终发生早期疲劳失效。